超声波探伤仪铸件探伤

铸件超声波探伤报告——数字超声波探伤仪NCS-UT80B2013年3月06日，在山西晋城兴达铸件厂现场，利用超声波探伤仪NCS-UT80B对两种铸件产品进行实地检测，检测效果良好，得到客户的认同并于当日下午签订了购买协议，以此为契机在周围铸造厂进行推广。根据检测情况，将铸件的检测要求和检测评判过程做一个详细的报告，希望大家今后以此为样例，给客户一个满意的演示和检测结果。1.检测目的应用脉冲反射法检测铸铁件内部缺陷，不涉及球墨铸铁球化率的超声检测。2.检测材料灰铸铁、球墨铸铁、合金铸铁、白铸铁、蠕墨铸铁、可锻铸铁等（按照实际情况了解铸件的材质）3.检测范围在协议中应规定铸件的检测区域，以及这些区域的具体检测方法，包括检测方式（单晶直探头、双晶探头和斜探头）和扫查方向。应预先在铸件图中标明检测区域。根据铸件形状确定是否全体积检测。4.检测缺陷铸铁件经常会发生各种不同的铸造缺陷：气孔、沙眼、夹渣、缩孔、缩松、粘砂、裂纹、变形、硬度不均匀、不球化或球化不够、反白口等。目前，多数产品缺陷以气孔、夹渣和疏松为主。本仪器可检测的铸造缺陷主要为：气孔、沙眼、夹渣、缩孔、缩松、粘砂、裂纹。5.受检工件探头和受检工件表面需有良好接触，铸件探测表面需平整且有一定的面积去放置探头（探头直径最小为14mm），如果不平整、粗糙度较大，必须进行打磨、喷砂、抛光和机械加工等。6.可检测性材料的超声检测适用性，可通过比较参考反射体回波高度（通常是第一次底波）和噪声信号来评价。评价时应选择铸铁件具有代表性的区域，这些区域必须为平行的修整后的表面和涵盖整个厚度范围。参考底波回波高度至少高出噪声信号12dB。注：如果采用距离增益尺寸法（AVG），可以采用直探头对材料的超声检测适用性进行判定。具体方法如下：关闭抑制，将底波调整到任一参考高度。根据AVG曲线提高增益，使底波回波达到选定的参考高度，进一步增加12dB，噪声信号不应该超过选定参考高度。如果必要，使用参考的反射体（标准试块）测试各个区域而不使用底波。7.探头选择根据铸件形状和可能存在的缺陷，由于铸铁件晶粒较粗，所以选择频率较低的直探头和双晶探头（厚度30mm以上一般选择0.5-2.5MHz直探头，20mm以下一般选择0.5-2.5MHz双晶探头）；若形状、缺陷比较特别，或者有局部质量要求，则优先选用45度和70度斜探头；工件厚度小于20mm时也可使用高频率探头。8.仪器校准如有标准按照标准试块进行校准；若应用铸铁参考试块进行校准，参考试块的厚度与铸件被检壁厚相当、参考试块与铸件具有相同的声学特性和表面光洁度、一般参考试块为平底孔或等效的横孔试块、参考试块必须具有平行平面。当使用钢的标准试块，必须考虑铸件与试块间的声速、衰减及表面光洁度的差异。仪器也可以根据铸铁计算的DGS曲线校准，如果这样，不必使用参考试块，可以用铸件本体进行校准。9.范围调整范围调整可以采用参考试块或标准试块。如果铸件厚度已知并且表面平行，可以直接在铸件本体上调整和校准。10.声速调整由于各种铸铁的声速可能有些差异，现场检测时必须调整检测声速以适应不同的材质。可根据试块或实际工件厚度，按照声程的数字显示调节。当仪器声程距离显示为实际工件厚度时，仪器的材料声速调整并显示为工件的实际声速。11.灵敏度调整检测灵敏度（最小灵敏度）设定方法是根据试块平底孔、等效的横孔或铸件底面，调整反射波高度在被检厚度最大处不低于屏幕高度的40%。当不能设定相应的最小灵敏度，则必须在检测报告中注明所能发现的最小平底孔。当扫查不连续性（缺陷）的时候，提高增益，在屏幕上可见到噪声水平（扫查灵敏度）。当表面状态在局部发生变化，检测灵敏度将会发生大的波动，此时应注意扫查灵敏度不会低于最小灵敏度。12.缺陷评定在不受工件形状和探头与试块接触影响下，按照标准，底波降低或缺陷回波高度超过了标准增益噪声信号的波形需要评定，当它们的数值超过了标准给定的极限数值的75%需要记录，并且缺陷的位置需在检测报告中标明。缺陷波信号高度与缺陷形状有关，如缺陷为疏松，则缺陷回波信号被大部分散射而几乎不能看到，这时就需要判断底波的衰减情况来判断缺陷（前提是底面必须平整，否则底波很小或看不到）。13.缺陷定量超声检测确定缺陷尺寸精度，取决于一定前提条件下所应用的技术（例如，缺陷类型的识别，缺陷简单的几何形状，声束最佳入射位置）。在铸铁中，一般这些前提条件经常是不存在的。测定平行于检测面方向的缺陷尺寸，推荐使用小直径的探头。通过不连续的回波高度，根据标准测定的不连续尺寸，在被检表面上移动探头，确定信号幅度减弱到最后的最大值之下6dB的点所标记不连续的区域。这就是所谓的端点6dB法；根据底波降低测定不连续尺寸，在被检表面上移动探头，根据标准，底波下降了12dB或20dB的点所标记不连续的区域。标记的点尽可能的精确（例如，直探头的探头中心点，斜探头的入射点）。将标记点连线，可以测量出不连续性的尺寸。对于斜探头，应根据铸件的几何形状将不连续的边界点投影到铸件的检测面。不连续在壁厚方向的尺寸的测定，应尽可能使用直探头在检测区域的相对方向上进行测量。根据以上几个条件，将兴达铸件厂的检测情况描述如下：图片1灰铸铁图片2球墨铸铁首先，根据以上所列步骤，确定是否可以探伤：图1主要检测区域为浇铸口（抛开部位）及其整个圆周；材质为灰铸铁；缺陷以缩孔、缩松为主；受检工件表面粗糙度较高，经过表面车加工处理；通过比较第一次底波回波高度和噪声信号高度，两者相差较大（在12dB以上）。由此可以判断该材料工件具有可探性。其次，进一步进行探伤条件选择：由于铸铁件晶粒较粗，所以选择频率较低的直探头，选择1MHzΦ14直探头；客户没有标准，只要求发现缺陷即可，因此仪器连接探头后不需要对其进行零偏和声速的校准；但是，由于铸件的声速低于钢件，需要根据实际的工件进行调整，按照声程的数字显示调节，声速自动调整为4700m/s；工件厚度为55mm，调节检测范围为60-80mm之间；本实验没有标准或参考试块，用工件本身作为一个参考试块进行调节检测灵敏度，具体为：调节增益，使噪声幅度在10%~20%，以此灵敏度沿所需检测面扫查，看底波的变化情况及仪器显示屏探伤区域内有无缺陷波，如果底波明显下降或有缺陷波显示，则可知此处有缺陷存在。最后，进行缺陷的评定和定量缺陷波信号高度与缺陷形状有关，本工件缺陷为疏松，则缺陷回波信号被大部分散射而几乎不能看到，这时只能根据底波的衰减情况判断缺陷（前提是底面必须平整，且与检测面平行，否则底波很小或看不到）。图3无缺陷处波型显示图4有缺陷处底波降低但无缺陷回波图5图1工件缺陷图8图2工件缺陷如上图3所示为无缺陷处波型：前面为始脉冲，后面为底波，两者之间无缺陷信号，仅有中间低的噪声信号。图4为缺陷处的波型显示，底波明显降低，但无缺陷回波信号，由于缺陷回波基本被散射，我们只能判断在此处有缺陷，但具体深度很难判断，最后只能解刨观看，如图5红色圈内所示。图片2的球磨铸铁件探伤方法同图片1的工件，除探头选择1MHzΦ20F15双晶探头，其他选择条件相同。经探伤后的显示如下图：图6无缺陷处波型显示图7有缺陷处底波降低，此图显示波为缺陷回波（在底波前，也就是离底面很近的缺陷）另外，此工件也可选择1MHzΦ14直探头探伤，但是不能看到缺陷回波。