路面工程施工工艺

第六章各分部分项工程的施工方案及质量保证措施一、测量放线1、测量前的技术准备工作（1）施工测量人员应全面熟悉施工总平面图和各种结构物的顶面标高、相互关系，根据现场条件制定各阶段的施测操作方案。（2）施工测量人员使用的测量仪器应做好校验工作，并在校验有效期内。（3）测量前会同建设单位、监理单位相关人员核对各部位的标高、座标位置有无变化。2、施工测量控制：（1）测量控制：针对本工程的特点，现场建立平面及高程控制系统，以便在整个施工期间针对其他工程项目的施工进行测量控制。（2）平面控制系统：拟采用导线测量的方法建立平面控制系统，测量仪器采用全站仪及100m钢尺。用业主提供的控制点进行控制，设置直线控制桩，控制桩位置应在稳定可靠、便于施工期间保护及使用方便。（3）高程控制系统：测量仪器采用S3水准仪，根据业主提供的水准点，将标高引至水准点上，临时水准点必须坚固稳定，距离不得大于100m且前后通视，临时水准点与设计水准点复测闭合。（4）施工控制网的观测时间选在通视条件良好，成像清晰稳定，无大气折光的影响下进行观测。在观测过程中重新调平仪器，使对中系统误差变为测组间的偶然误差。施工控制点采用砼桩埋入地下约1m，施工控制点选在易于扩展，通视良好且能长期保存的地方。3、测量临时水准点：工程施工之前，应根据图纸指定水准系统的已知水准点，引导至施工范围内，设置临时水准点，当施工牵涉到的水准系统不是一个标准时，应同意换算为工程的施工水准系统，据此设立临时水准点。临时水准点设置后，要逐一编号，其精度要求闭合差不得超过规范要求，并标在图纸上。根据需要和设置的牢固程度应定期进行复测。临时水准点的设置要求是：（1）应设置在坚硬的固定建筑物、构筑物上，或者设置在不受影响和外界干扰的稳定土层内。（2）每100m设置一个水准点。（3）两水准点之间能保持通视。5、平面放线：根据工程的起点、终点、导线桩和转折点的设计坐标，计算出这些点与附近控制点或建筑物之间的关系，然后根据这些关系把各个放线点用标桩固定在地面上。为了避免差错，每个点在接到监理的交点后都要进行复核，并将复核结果报于监理。平面放线时，在工程的起点、导线桩、终点和转折点均已打桩核定后，再进行中心线和转角测量。中心线测量时，应每隔20～30m打一中心桩，中心桩的间距应统一，以便于统计距离和施工取料。然后根据工程规定需要的宽度用白灰撒出开挖边线。6、复测、定位：施工方应根据监理的现场交桩和书面资料，对主要原始基准点（包括导线桩、水准点）进行认真复测，在交桩后7天内，将结果报甲方认定后，作为永久保护，复测中如发现有超出容许范围的误差，要及时报告甲方、监理复测、纠正，在重新交桩后，施工方应再次按上述程序上报，直至准确无误，甲方认定为止。二、路基施工1、底基层施工本工程的底基层包括：路面工程（3－1）级配砂砾石底基层（厚30cm）。路面工程（3－2）级配砂砾石底基层（厚30cm）。(1)计算材料用量：1）材料品种:级配砂砾石。2）根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度并按确定的配合比分别计算各段需要的未筛分级配砂砾石的数量，并计算每车料的堆放距离。3）在料场洒水使未筛分级配砂砾石的含水量较最佳含水量大1%左右，以减少运输过程中的集料离析现象（未筛分级配砂砾石的最佳含水量约为4%）4）级配砂砾石，组织施工队伍自行加工。（2）施工放样：在下承层上恢复中线。直线段第15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外0.3～0.5m设指示桩。进行水平测量。在两侧指标桩上用明显标记标出基层或度基层边缘的设计高。（3）拌合方法：拟采用专业路拌法拌合机就地拌合。（4）摊铺与平整：采用推土机摊铺、人工补缺、平地机精平。（5）松铺系数：检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求。松铺厚度=压实厚度×松铺系数应通过试验路段确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的松铺干密度与压实干密度的比值）。人工摊铺混合料时，其松铺系数约为1.40～1.50；平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1.25～1.35。（6）整型：机械平整后，人工修边整型。（7）碾压：1)整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12T以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行碾压。直线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6-8遍，应使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜，以后用2.0-2.5km/h速度碾压。2)路面的两侧，应多压2-3遍。3)严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。4)密实度要求：96%。2、水泥稳定碎石层本工程的水泥稳定碎石层包括：路面工程（3－1）4％水泥稳定碎石层（厚20cm）、5％水泥稳定碎石层（厚20cm）、4％水泥稳定碎石层（厚32cm）。路面工程（3－2）4％水泥稳定碎石层（厚20cm）、5％水泥稳定碎石层（厚20cm）、4％水泥稳定碎石层（厚32cm）。施工要先进行试验路段的铺筑，以取得可靠资料作为施工现场控制的依据。具体施工方法可按以下六个步骤进行：（1）混合料拌合石料品种:级配碎石。混合料采用稳定土拌合机集中厂拌，混合时根据天气情况及运距，适当加大拌合用水量1～2%，具体由现场试验确定，现场配试验人员负责检测拌合时的水泥用量，含水量和各种集料的配比情况，出现异常时立即停机调整。在拌合厂配水泥稳定碎石拌合站负责水泥稳定碎石拌和，并保证其计量、输料等装置均处于完好状态。原材料级配碎石严格按规范要求进行各项指标试验，严格控制施工配和比，拌和含量控制在比最佳含水量大1%左右，以补偿混合料在贮存、运输和摊铺过程中的水分蒸发。混和料拌合的水泥剂量控制在设计±0.5%之间。混和料拌合加水至碾压完毕的时间不超过4h。（2）混合料的运输及摊铺水泥稳定碎石混合料组织自卸汽车运输。运输时，应均匀地通过已铺筑路段，速度宜缓，以减少不均匀的碾压或车辙。装车时各车的数量应做到大致相等。运输车辆应盖篷布防止混合料水分蒸发或防止雨淋及污染环境。设专人指挥运输车辆卸料，做到安全生产，并做好相应的记录。混合料的摊铺采用摊铺机分左右幅一次性全宽铺筑，摊铺前在路侧挂钢丝设置标高控制线，将先摊铺的一层表面拉毛并清扫干净，洒适量水使下承层表面湿润，摊铺机就位后，按试验路段确定的压实系数和拟铺筑层的厚度，用方木及薄板支垫确定起点烫平板高度。检验符合要求后，运输车对准摊铺机料斗卸料开始推铺，摊铺机行驶速度以螺栓输料器将混合料均匀输送至两侧预定铺筑范围和设备的拌和能力来定，行驶速度要均匀，中途不得变速，最大限度地保持匀速前进，做到摊铺不停顿，不间断。按试验路段提供的松铺系数调整好摊铺厚度，均匀的摊铺在要求的宽度上。摊铺时混合料的含水量宜比最佳含水量大1%左右，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。运料车在摊铺机前方10-30cm停车，由摊铺机迎上推运卸料，边前进边卸料，卸料速度和摊铺速度相协调。摊铺机应保持匀速连续摊铺，其速度为3～4m/min。摊铺后，发现不合格的路段，及时增补料，并进行整平和整形。每天作业端头设置模板，高度和该层厚度相等。（3）碾压混合料的碾压程序和遍数按试验段确认的方法进行控制。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，在碾压过程中，当表面水份蒸发过快时，应及时洒少量水，保持碾压表面始终保持潮湿。根据试验路段提供的碾压数据--碾压速度及碾压遍数等技术数据进行碾压，一般按下列规程进行施工。摊铺50m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。碾压程序为：先轻后重，由边向中，由低向高。碾压时，先采用光轮压路机稳压一遍，其速度控制在1.5-2km/h，后轮重叠1/2轮宽；然后用振动压路机振压4～6遍，碾压速度为2.5～3km/h,重叠1/2轮宽；最后用压路机光面。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。碾压过程中的质量控制：试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑厚度，设专人负责碾压管理工作。（4）接缝处理两作业段的衔接处，采用平口结合，即在第一段施工终止前在其端头埋置并固定一等高度方木，摊铺平齐并压实。第二段施工时，将第一段在施工高程和平整合格处予以切齐，碾压时做好接头的横向碾压。（5）检验当天铺筑的混合料，按规范规定的频率，在拌合站测混合料的水泥剂量，采用水洗法筛析混合料级配组成；在摊铺现场取样制备无侧限抗压强度试件；碾压接近终了，用灌砂法，含水量快速测量法，快速检测压实度，合格后停止碾压；并逐段进行平整度断面高程、宽度、横坡度的检测工作，经检验合格并报监理工程师批准，进行下道工序施工。（6）养生压实度检验合格后，设路障并封闭交通，采用洒水车洒水，保持结构层表面湿润养生7天以上。养生期间用专门洒水车不停洒水始终保持表面潮湿状态。必要时铺以草袋覆盖洒水。养生期间如出现病害应及时挖补，挖补压实的厚度不小于8cm。（7）取样及试验混合料应按标准进行含水量、水泥和无侧限抗压强度试验,其频率要符合技术规范要求。在已完成的基层上每1000m2随机取样一次，按规定进行压实试验，并检查其它项目，将所有试验结果报工程师审批。三、封层、透层油、调平层、吸收层1、封层本工程的封层包括：路面工程（3－1）0.6cm改性乳化沥青稀浆封层。路面工程（3－2）0.6cm改性乳化沥青稀浆封层。材料采用:改性乳化沥青ES-2型。（1）改性乳化沥青稀浆封层的技术优点1）显著提高道路养护质量改性沥青稀浆封层技术不但可以提高路面防滑能力、增加路面色彩对比度、改善路面性能、延长路面使用寿命。而且在面层不发生塑性变形的条件下可修复深达38mm的车辙而无需碾压，并且十分稳定、与原路面粘附得非常牢固，因此它是不用铣刨解决车辙问题的独特维修方法。这种方法克服了普通稀浆封层和热拌沥青砼修补各自存在的缺陷而被广泛使用。2）应用范围广该项技术不仅可以用来维修旧的沥青路面,而且可以用来铺筑新沥青路面的封层；不仅可以在夏季、晴天施工，而且可以在冬季和雨季施工。3）节约能源和材料，采用热沥青维修路面时，为了保持沥青应有的温度，不仅需要消耗大量能源对沥青材料和矿料反复加热，而且容易引起沥青材料的老化。采用改性沥青稀浆封层技术只需在沥青乳化时一次加热，而且加热温度远低于采用热沥青维修时的温度，这就节约了大量的能源。由于改性乳化沥青与矿料表面具有良好的工作度和粘附性，可以在矿料表面形成均匀的沥青膜，容易准确控制沥青用量，从而节省沥青10%～20%。4）施工速度快，固化时间短采用连续式改性乳化沥青稀浆封层摊铺机1天能摊铺500t改性乳化沥青混合料，摊铺厚度最小可达9.5mm。此外，固化时间短：慢、中裂改性乳化沥青稀浆封层铺后成型时间在4～5h左右，慢裂快凝稀浆封层后成型时间在1h左右，施工后1h即可通车。因此该技术成型快、工期短、施工季节长，还可以在夜间施工，不影响第二天的交通。5）减少环境污染，改善施工条件改性乳化沥青在密封状态中生产，沥青的加热温度低、加热时间短、污染程度低。同时现场是在常温条件下进行施工，避免了因灼热沥青而引起的烧伤、烫伤和蒸汽的熏烤，从而改善施工条件，降低劳动强度，保护工人的身体健康。（2）改性乳化沥青稀浆封层技术的施工工艺1）材料（a）改性乳化沥青ES-2型：一般在使用前1～2天在现场制备，并根据石料的种类和气候条件选用。（b）粗集料：用无风化、无杂质、干燥、洁净的石灰岩生产的石屑（3～5mm），其砂当量＞65%，级配组成必须符合级配标准，其颗粒组成符合要求。（c）填料：填料可改善级配、提高稀浆混合料的稳定性、加快或减缓破乳速度、提高封层的强度，一般分为具有化学活性的和不具有化学活性的两种。添加化学活性填料时应充分考虑填料与矿料、改性乳化沥青的反应及相容性，有利于稀浆混合料的拌和、摊铺和成型，保证封层的整体强度。（d）添加剂：可分为促