线塔基础方案

1线塔基础施工方案一、施工概况本工程线塔基础与护岸施工协调进行，施工模板全部采用钢模板，混凝土在搅拌站集中搅拌，混凝土罐车运输，吊机吊罐入模。桩基采用钻冲孔施工工艺，上部结构直接与桩基连接，所有施工均应该在取水明渠开挖至明渠开挖底部标高（-9.00m）并排水至开挖底面以下之后才能施工。基础领近的明渠堤岸砌筑回填必须至本基础施工后混凝土达到强度龄期并通过检测后再施工，堤岸施工必须注意对本铁塔基础的保护，不能破坏本基础的混凝土保护层等而影响塔基长久安全。二、编制依据及验收规范1、《110~500KV架空电力线路施工及验收规范》（GB50233-2005）2、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）3、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）4、《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2003）5、施工图纸三、施工计划及效能分析本项目共有4个线塔基础，其中A1、A2、B1线塔基础受现场制约条件较小，目前A2线塔基础已经具备施工条件，A1线塔基础需等临时围堰土石方开挖后才能施工，B1线塔基础也基本具有开工条件，C2线塔基础由于桩基施工受到现有防渗墙的影响暂不能施工，预计到2011年3月份开始施工。四座线塔基础均位于明渠内，施工内容基本相同，除基础开挖量有点差异，其中A1、A2线塔位于护岸内基础开挖量较大，其余两座线塔基础开挖量较小。现以A2线塔基础为例，简要分析一下一个线塔基础施工所需的工期。经预算A2线塔基础开挖量约3.5万方，开挖时配备2台挖机8辆自卸车，每天预计开挖3000方，共需15天；A2线塔基础共有12根桩基，每根桩基均需入岩，计划先投入4台冲击钻机，每根桩基成孔时间按照10天计算的话，A2线塔桩基全部完成需30天左右；立柱及墙身砼分四次浇注，每次浇2注后待砼的强度达到设计要求再回填，一般砼自浇注后7天强度就能满足设计要求，这样可推算立柱及墙身的施工时间为28天左右，其他安装工作预计为5天，A2整个施工时间约78天。具体施工计划安排如下：A2线塔基础计划开工时间为2010年3月25日，计划完工时间为2010年6月20日，共历时87天；B1线塔基础计划开工时间为2010年4月25日，计划完工时间为2010年7月5日，共历时73天；A1线塔基础计划开工时间为2010年5月25日，计划完工时间为2011年8月25日，共历时88天；C1线塔基础计划开工时间为2011年3月初，计划完工时间为2011年6月份。四、人员与设备的配置1、施工劳力组织安排42~52人，其中：安全、技术管理人员共4人，自卸车驾驶员12~16人、挖掘机操作手4~6人、施工人员20~30人，其他辅助人员2人。2、设备明细表序号设备名称规格及型号单位数量进场时间1挖掘机HD820台1已到场2挖掘机PC200台1已到场3自卸车30T辆8已到场4钻机冲击钻台42010.45吊车25T辆1已进场6搅拌站75E套1已进场7罐车8m3辆2已进场注：其他小型机具不再一一列出。五、施工方案1、施工工艺流程基础开挖→测量放样→桩基施工→立柱及砼墙施工→回填32、基础开挖线塔基础土石方开挖按照二级放坡施工，中间设置一4m平台，坡比为1：1.5，A1线塔基础靠近临时围堰防渗墙，开挖之前需修一条临时便道，由于即将要进入雨季，在开挖过程中需根据现场实际情况来确定边坡是否需要防护。3、桩基施工本项目灌注桩共48根，其中Φ1.3m的40根，Φ1.1m的8根，所有桩基均需入岩层，采用冲击法施工。3.1冲击成孔灌注桩施工工艺程序是：场地平整→桩位放线、开挖泥浆池、泥浆沟→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→冲击造孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣→清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→灌注水下混凝土→成桩养护。3.2施工准备3.2.1技术准备：首先进行桩位计算，复核桩位坐标并上报测量监理工程师审批，然后依据批复的结果进行实地放样。3.2.2现场准备：粗放桩位，平整施工场地，布设施工便道，设置供水、供电系统及泥浆池、循环池、沉淀池等泥浆排放与循环系统。3.2.3护筒的加工：钢护筒采用5mm的钢板制作，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。护筒顶部焊吊耳、开出水口。陆上护筒长度1.5-2m，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许偏差为5cm，竖直线倾斜不大于1%。3.2.4做好灌注混凝土的准备工作：备置钢导管及料斗，导管接头为卡口式，直径25-30cm，壁厚10mm，分节长度1-2.6m，最下端一节长4-5m，漏斗下配1m的上端导管，以便调节漏斗的高度。导管内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸，各节导管内径应大小一致，偏差不大于2mm。导管使用前进行水密承压试验。导管内过球应畅通。符合要求后，在导管外壁用红油漆标记逐节编号并标明尺度。导管应配备总数20%-30%的备用导管。3.2.5测量放样：测量放样实行“三放四检”，即：施工队放样、项目部放样、监理组放样、埋设护筒前检查、钻孔前检查，固定钢筋笼检查和灌注后检查。3.2.6对复核无误的桩基坐标用全站仪进行施放，放样精度误差小于1cm。3.2.7用“十”字护桩对施放的桩位予以保护。3.2.8监理复测：对施工放样完成的桩位由测量班会同测量监理工程师进行复测，复测合格后方可开钻。4钻孔平台用方木作衬垫，保证钻机前后水平稳固。按照规范规定，用经纬仪或全站仪等测定桩的平面位置和高程，并应保证其精确度。3.3泥浆用胶泥和清水拌合均匀，制成悬浮液体，使在灌注混凝土时及至施工完成钻孔孔壁保持稳定。钻孔时，泥浆应始终高出孔外水位或地下水位1-1.5m。为了回收泥浆，减少环境污染，设置泥浆循环池。产生的钻渣、泥浆清出场，不得直接排入海中，防止其污染环境。3.4埋设护筒陆上采用拉十字线的方法开挖护筒坑。3.4.1埋置护筒前，为减小二次放样误差，开挖桩位时桩位中心土层尽可能保留，沿桩中心四周开挖。3.4.2挖埋护筒时，先在桩位处挖出比护筒外径大80-100cm的圆坑。然后在坑底填筑50cm厚的粘土，分层夯实，整平坑底。再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直。此后即在护筒周围对称均匀地回填粘土，分层夯实，夯填时要防止护筒倾斜。护筒顶标高要高于最高水位1.5米。3.4.3对于土质较差的土层，可采用挖大基坑的方法埋置护筒。周围填土袋子或用掺水泥处理的土夯填埋置。3.4.4钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理。3.5钻孔就位钻机直接座落于方木上，立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一钻垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。3.5.1冲孔时应随时测定和控制泥浆密度。每冲击1-2m应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。排渣方法可采用抽渣筒法。排渣时，必须及时向孔内补充泥浆，以防亏浆造成孔内坍塌。3.5.2在钻进过程中每1-2m要检查一次成孔的垂直度情况。如果发生偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。3.5.3在冲击钻进阶段应注意始终保持孔内水位高过护筒底口0.5m以上，以免水位升降波动造成对护筒底口的冲刷，同时孔内水位高度应大于地下水位1m以上。53.5.4成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，进行清孔，可使用底部带活门的钢抽渣筒，反复掏渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净。3.5.6清孔后应立即放入钢筋笼，并固定在孔口钢护筒上，使其浇筑混凝土过程中不向上浮起，也不下沉。钢筋笼下完并检查无误后应立即浇筑混凝土。混凝土浇筑一般采用导管法进行。3.6终孔及终孔检查：钻机钻进至设计深度后要进行终孔检查。3.6.1用测绳实测孔深，并与用钻杆测得的孔深予以校核，以确定孔深是否达到设计深度。3.6.2用护桩“十”字线复核孔位。3.6.3用钻头直径核验孔径。3.6.4吊垂球检查钻杆垂直度以确定钻孔倾斜度。以上几项均检查合格后方可终孔。钻机终孔并提钻后，还要对桩孔再次详细检查，可用专用仪器检查，为方便起见，多用检孔器进行检查。检孔器外形是钢筋笼形状，直径D为设计笼径加100mm，长度为4-6D。使用时用吊车将检孔器自孔口吊放至孔底，可检查孔径、孔形、倾斜度。成孔后的孔径、孔深和倾斜度经检查符合设计要求后，请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。3.7清孔：终孔检验合格后，立即进行清孔作业，清孔采用换浆法，于钻孔完成后，控制钻头离孔底10-30cm高，边旋转钻头边用原浆循环排渣，把泥浆含渣率降至规范规定的限度内，然后逐步注入清水稀释原浆，控制泥浆比重和孔底沉渣厚度符合规范的要求。桩底沉淀层厚度不得大于5cm。摩擦桩沉淀层厚度按0.1-0.2d控制。为防止塌孔、缩颈，换浆时间约为4-8h。3.7.1换浆法清孔时换浆速度不宜太快，尤其桩孔地层中含有较厚砂层或夹杂砾石的土层时，更应注意慢慢换浆，以免换浆速度太快，造成泥浆内大量细砂、粉砂、砾石等还没来得及通过泥浆带走排出，就因泥浆比重、粘度迅速降低而下沉到孔底，反而造成沉渣增加。3.7.2清孔结束后要进行清孔检查，检查泥浆指标及沉渣厚度。3.8钢筋笼入孔：桩基用钢筋笼在钢筋加工区加工，平板车运抵现场拼装、吊放，钢筋笼从加工到入孔应注意以下问题：3.8.1钢筋笼在加工成半成品时，要注意控制其质量，从骨架几何尺寸到主筋的焊接均应严格把关。制做完成的半成品要集中堆放，做好防雨、防潮、防污染工作。在钢筋骨架的每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。63.8.2钢筋笼采用汽车吊放入孔内，采用锤球检查，保证吊装时笼节垂直，两节笼子对位准确。吊装的过程要慢吊、轻放。为缩短孔口焊接时间，保证两节钢筋笼焊接质量。3.8.3钢筋笼安放时通过护桩控制笼心，保证钢筋笼中心与桩位偏差在规范要求的范围内。3.8.4骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋长度，经反复核对无误后再焊接定位。然后在定位钢筋骨架（2Ф16）顶端的吊环上插入两根平行的槽钢，将钢筋笼支于护筒顶端。用短钢筋将槽钢焊于护筒上，防止钢筋笼开口、上浮、移位和倾斜。3.8.5声测管应按照等腰三角形形状安放在钢筋笼内侧，每根用套筒连接，声测管的最下端用3mm钢板封堵，最上端用木塞堵住，里面需灌满清水。3.9灌注水下混凝土：各项指标检查合格后方可灌注水下混凝土，若满足不了要求，则需二次清孔处理。混凝土的生产采用搅拌站集中拌和，罐车运至孔口，泵车将混凝土送入料斗来灌注混凝土。3.9.1灌注的混凝土在拌料点和浇筑现场均要检查，检查混凝土的和易性、均匀性和坍落度，是否符合要求，并进行不少于2次坍落度检验。3.9.2灌注前，对孔底沉淀厚度应再进行一次测定。将导管居中插入到离孔底0.25-0.40m，导管上口接漏斗，在接口处设隔水板，隔水板下塞入皮球内胆，以隔绝混凝土与导管内水的接触。3.9.3首批混凝土的浇注量应认真进行计算，确保能满足埋入导管1m以上。浇注时应将导管上提至离孔底30cm。输送混凝土至料斗，当料斗内混凝土数量足够或充满时，将隔水板拉开，首盘料进入桩孔。首批混凝土灌注封底后，立即测孔内混凝土面高度，测算出导管内埋设深度。3.9.4继续输送混凝土，泥浆排出，混凝土面上升，灌注至接桩面以上0.5-1.0m为止。为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留20-30cm，以待随后凿除。3.9.5混凝土灌注时要适时提拔导管，保持导管埋入混凝土中2m-6m，导管的埋深要严格控制。3.9.6混凝土的灌注过程应紧凑、连续进行，应在首盘混凝土初凝前灌注结束，一般不宜超过4h。3.9.7浇筑过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡