道路施工方案905166327

道路施工方案一、水稳层施工1施工方案本合同段设计有684.258m的水泥稳定碎石底基层,工程量较大,工期短。为确保本合同的水泥稳定碎石底基层工程质量达到技术规范明确的标准，我公司决定配备1台YZ18和1台YZ14振动压路机进行基层压实，10台15t自卸汽车负责运输。2施工准备2．1材料准备各项原材料进场前，严格对其按设计要求的各项技术指标进行试验，符合要求的方可组织进料。⑴．水泥的技术要求基本要求：①可采用普通硅酸盐水泥等作为稳定剂，但不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。②所使用的水泥均符合水泥技术标准。应选用初凝时间3小时以上和终凝时间较长（宜在6小时以上）的水泥。③水泥标号宜用425号。⑵．碎石的技术要求①用31.5—19mm,19—9.5mm,9.5—4.75mm碎石及4.75mm以下石屑组配。级配应符合下表要求。②缺乏石屑时，可以添加细砂砾或粗砂，也可以用颗粒组成合适的含细集料较多的砂砾与未筛分碎石组配成级配碎砾石，天然砂砾或粗砂应有较好的级配。③碎石中针片颗粒的总含量不超过15%，且不得夹带有粘土块、植物等。④碎石压碎值不大于28%。基层、底基层集料级配表（方孔筛）结构类型通过下列筛孔重百分率（%）37.531.526.5199.54.752.360.60.075基层10090~10072~8947~6729~4917~358~220~7底基层10090~10067~9045~6829~5018~388~220~72．2混合料的组成设计①开工前，在监理工程师确认的合格试验室进行混合料组成设计。②水泥稳定碎石混合料组成设计应按JT034-93《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》第2章有关规定办理。③水泥稳定碎石混合料按JTJ057-94《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》规定的方法进行试验。④水泥稳定砾石混合料的组成设计包括：根据水泥稳定碎石底基层的抗压强度（7天）大于2.8Mpa的要求，并考虑气候、水文条件因素，通过试验取最适宜于稳定的碎石，确定必需的水泥剂量和混合料最佳含水量。2．3铺筑试验路段在试验段开始之前14天，我公司的现场经理部提出不同试验方案的完整的书面说明，送交监理工程师批准。在监理工程师批准的地段，铺筑不少于60m长度的试验段，并做好总结并确定下列数据：①确定施工配合比。②混合料的松铺系数。③所采用的机械设备是否满足现场需要。④确定标准的施工方法：a.混合料的拌和方式及拌和设备生产工艺。b.混合料的摊铺方法和所用机具。c.混合料含水量的增加和控制方法。d.控制水泥剂量方法和拌和均匀性的方法。e.压实机具的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数。f.拌合、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。g.接缝的处理方法。h.密实度的检查方法，确定每一作业段的最小检查数量。④确定每天作业段的合理长度。⑤制定保证质量的具体措施。2.4路基精加工层准备在铺筑水泥稳定碎石底基层前，将路基精加工层表面的浮土，杂物等清扫干净，并用YZ14型压路机碾压3-4遍，水泥稳定碎石底基层的摊铺，必须是在经监理工程师验收合格并同意摊铺的路基精加工层上进行。对个别局部较差的地方必须进行返工处理。3施工方法3.1施工测量施工前恢复中线，并在底基层两侧每10m设一高程控制桩，用红漆作出明显标记，指示出底基层边缘的设计高。3.2计算材料用量根据底基层的宽度、厚度及试验确定的干压实密度，计算出各段所需的混合料数量及每车料的堆放距离，在拌和场装车时控制使每车料的数量相等。3.3混合料的拌和在拌和场配备2台WCQ400和2台WBS200型水泥稳定碎石拌和站负责水泥稳定碎石拌和，并保证其计量、输料装置均处于完好状态。原材料严格按照规范要求进行各项指标实验，严格控制施工配合比，拌合含水量控制在较最佳含水量大1%左右，以补偿混合料在贮存、运输和摊铺过程中的水份蒸发。混合料拌和的水泥剂量控制在设计量±0.5%之间。混合料自拌和加水至碾压完毕的时间不超过4h。3.4运输水泥稳定碎石混合料组织10台15t自卸汽车运输，严格掌握卸料间距，避免料不够或过多。装车时各车的数量应做到大致相等。运输车辆应盖蓬布防止混合料水份蒸发或防止雨淋及污染环境。设专人指挥车辆卸料，做到安全生产，并做好相应的记录。3.5摊铺整平摊铺按照试验路段确定的混合料松铺系数，每层用摊铺机将混和料均匀的摊铺在预定的宽度上，按规定的横坡和路拱快速碾压及稳压一遍，以暴露潜在的不平整而进行修补。在碾压过程中，严禁人和车辆通行。3.7碾压摊铺和整形之后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用一台YZ14振动压路机初步碾压，YZ18振动压路机复压。直线段，由两侧开始向中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。碾压时，每道碾压应于上道碾压相重叠，重叠宽度车轮不得小于30cm,三轮为后轮的1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，当后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5—1.7km/h为宜，以后用2.0—2.5km/h为宜。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行压实，直达到规定的密度为止。3.8接缝处理两作业段的衔接处，采用平口结合，即在第一段施工终止前将其端头埋置并固定一等高度方木，摊铺平齐并压实。第二段施工时，将第一段在施工高程和平整合格处予以切齐，碾压时做好接头的横向碾压。坚决杜绝纵向接缝。3.9取样与试验在已完成的底基层上,检测频率应按JTJ071-98新标准进行压实度试验其他项目.所有试验结果应报监理工程师审批.3.10养护和交通管制经监理工程师检查合格的水泥稳定碎石底基层养生期不小于7天（6天湿养，1天浸水），养生期间用专门洒水车不停洒水始终保持表面潮湿状态。必要时铺以草袋覆盖洒水。养生期间如出现病害应及时挖补，挖补压实的厚度不小于8cm.养生期间做好交通管制工作。只允许洒水车辆通行，行车速度不超过15km/h。无法管制时，应限制车速，且严禁重型车辆及履带车通过。3.11注意事项（1）.气温低于5℃时或遇到雨天停止施工。（2）.施工中采取有效措施，以减少灰粉飞扬，防止污染环境。（3）.上层与下层间施工缝水平间距应控制在3m以上。（4）.养生期间，如遇到气温低于5℃以下时不得撒水养生，应采取覆盖保温措施，以防冻害。（5）.对运输过程中或摊铺过程中出现粗、细料分离的离析混和料，采用人工重新翻拌均匀或铲除。4水泥稳定碎石基层4.1施工方案本合同设计有300mm厚5%的水泥稳定碎石基层190704m2和250mm厚5%的水泥稳定碎石基层3053m2，150mm厚5%的水泥稳定碎石基层1146m2，工程量较大。为确保本合同的水泥稳定碎石基层工程质量达到技术规范明确的标准，根据要求，我项目部决定采用2台WCQ400和2台WBS200型水泥稳定碎石拌合站负责水泥稳定碎石拌合，配备2台美国产12mABG摊铺机负责摊铺，压实配备4台YZ18振动压路机和4台YZ14光轮压路机，水泥稳定碎石的运输由40台15t自卸汽车负责。本项目由基层工程对负责施工，工期为日历天数90天。4.2施工准备施工准备工作同6.1.2，其中水泥稳定碎石混合料的组成设计根据水泥稳定碎石底基层的抗压强度（7天）取4.0Mmp的要求，并考虑气候、水文条件因素，通过实验选取最适宜于稳定的碎石，确保必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量。4.3施工方法4.3.1施工测量施工前恢复中线，在验收合格并经监理工程师批准的下基层放出摊铺线、导向线，每隔10m打出基准杆，测出标高，拉紧基准钢丝（拉力不小于100kg）,上基层的标高、平整度和横坡通过基准钢丝来控制。6.2.3.3混和料拌和在拌合厂配2台WBS300和2台WBS200型水泥稳定碎石拌合站负责水泥稳定碎石拌和，并保证其计量、输料等装置均处于完好状态。原材料严格按规范要求进行各项指标试验，严格控制施工配和比，拌和含量控制在比最佳含水量大1%左右，以补偿混合料在贮存、运输和摊铺过程中的水分蒸发。混和料拌合的水泥剂量控制在设计±0.5%之间。混和料拌合加水至碾压完毕的时间不超过4h。6.2.3.4运输水泥稳定碎石混合料组织40台15t自卸汽车运输。运输时，应均匀地通过已铺筑路段，速度宜缓，以减少不均匀的碾压或车辙。装车时各车的数量应做到大致相等。运输车辆应盖篷布防止混合料水分蒸发或防止雨淋及污染环境。设专人指挥运输车辆卸料，做到安全生产，并做好相应的记录。6.2.3.5摊铺按试验路段提供的松铺系数调整好摊铺厚度，均匀的摊铺在要求的宽度上。摊铺时混合料的含水量宜比最佳含水量大1%左右，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。运料车在摊铺机前方10-30cm停车，由摊铺机迎上推运卸料，边前进边卸料，卸料速度和摊铺速度相协调。摊铺机应保持匀速连续摊铺，其速度为3-4m/min。摊铺后，发现不合格的路段，及时增补料，并进行整平和整形。每天作业端头设置模板，高度和该层厚度相等。6.2.3.6碾压根据试验路段提供的碾压数据--碾压速度及碾压遍数等技术数据进行碾压，一般按下列规程进行施工。摊铺50m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。碾压程序为：先轻后重，由边向中，由低向高。碾压时，先采用YZ14光轮压路机稳压一遍，其速度控制在1.5-2km/h，后轮重叠1/2轮宽；然后用YZ18的振动压路机振压4-6遍，碾压速度为2.5-3km/h,重叠1/2轮宽；最后用YZ14轻型压路机光面。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。碾压过程中的质量控制：试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑厚度，设专人负责碾压管理工作。6.2.3.7接头处理两作业段的衔接处，采用平口结合，即在第一段施工终止前在其端头埋置并固定一等高度方木，摊铺平齐并压实。第二段施工时，将第一段在施工高程和平整合格处予以切齐，碾压时做好接头的横向碾压。6.2.3.8养护及交通管制经监理工程师检查合格的水泥稳定碎石底基层养生期不小于7天，养生期间用专门洒水车不停洒水始终保持表面潮湿状态。必要时铺以草袋覆盖洒水。养生期间如出现病害应及时挖补，挖补压实的厚度不小于8cm.养生期间做好交通管制工作。只允许洒水车辆通行，行车速度不超过15km/h。无法管制时，应限制车速，且严禁重型车辆及履带车通过。6.2.3.9取样及试验混合料应按JTJ057—94标准进行含水量、水泥和无側限抗压强度试验,其频率要符合技术规范要求。在已完成的基层上每1000m2随机取样一次，按JTJ057—94规定进行压实试验，并检查其它项目，将所有试验结果报工程师审批。6.3沥青单层表处封层6.3.1施工方案本合同段设计有10mm厚沥青表处封层353445.4m2,工程量较大。为确保本合同段沥青表处封层的工程质量达到技术规范明确的标准，我项目部决定采用一台柳州生产的6000L沥青撒布车负责透层油和热沥青撒布，人工配合撒布细碎石，两台6～8t光轮压路机负责碾压。本项目由面层工程队负责施工，工期为日历天数71天。6.3.2施工准备材料采用业主提供的石油沥青,质量要求参见《沥青路面施工及验收规范》(GB50092-96)表C.04。处治层表面应平整、清洁、无松散处,并应符合图纸所示或监理工程师确定的典型断面。当监理工程师有指示时,应视需要用机动路帚或电鼓风机,并辅以人工扫净表面,清除有害物质。6.3.3施工方法6.3.3.1施工工艺框图详见附后施工工艺框图3:沥青封层施工工艺框图6.3.3.2透层油的施工①沥青采用乳化沥青,沥青洒布车喷洒,每平方米用量按1.0-1.2Kg/m2进行控制，以能形成尽量薄但又连续的沥青膜为度，其用量通过试铺来确定。该工程拟投入一台沥青洒布车。②无论采用何种方式，均应通过试铺，确定原材料、施工工艺和质量标准。③透层沥青要在基层施工结束表面稍干后浇洒，最迟不应超过养生期（一般为7天）。④透层沥青浇洒前，基层表面必需清扫干净，特别是不得有灰尘存在。⑤透层沥青