钢筋混凝土施工方案_2

第一章现浇箱梁施工方法一、施工准备工作1、箱梁模板及支架箱梁外模板采用建筑钢模，内模采用质量好的竹胶板做内模，根据箱梁模板数量采购足够数量的竹胶板、木枋及建筑钢模，同时按照钢管支架图购入足够数量的钢管、扣件、顶托等材料。2、张拉设备、锚具、钢绞线施工前，预应力工程所需张拉设备、锚具、钢绞线应提前做好准备。对所用的钢绞线、锚具、锚杯进行抽样送有关单位检查；测定钢绞线的力学参数，对油表、千斤顶进行配套检校确定张拉力与压力表读数的关系曲线。2、机械设备配置详见机械设备进场附表二、施工工艺流程：基底处理→支架搭设→支架预压→底模铺设→钢筋绑扎→波纹管安装及定位→钢绞线穿束→模板安装→砼浇筑→养护→预应力张拉→压浆→封端。1、地基处理地基土质较为松散，承载力较低。采用换填及浇筑混凝土垫层的方式施做支架基础。2、支架搭设2.1材料选用和质量要求钢管的端部切口应平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重绣蚀的钢管。扣件应按现行国家标准《钢管支架扣件》（GB15831）的规定选用，且与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件，严禁使用不合格的扣件。新扣件应有出厂合格证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证，当对扣件质量有怀疑时，应按现行国家标准《钢管支架扣件》（GB15831）的规定抽样检测。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。2.2支架安装本支架采用“扣件”式满堂支架，其结构形式如下：箱梁纵向立杆布置间距100cm；横向立杆在箱梁腹板所对应的位置间距80cm，底板间距90～100cm；翼缘横立杆均按80cm布置。在高度方向横杆步距100cm，使所有立杆联成整体，为确保支架的整体稳定性，在每三排横向立杆和每三排纵向立杆各设置一道剪刀撑。在地基处理好后，按照施工图纸进行放线，纵桥向铺设好支垫钢板，便可进行支架搭设。支架搭设好后，用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。扣件架安装好后，对于箱梁底板部份，在可调顶托上横向铺设钢管。然后在其上铺设纵向10×15cm的木枋（15cm面竖放，竖放的目的增加刚度），腹板80cm宽度内木枋间距0.2m,底板其余间距0.25m铺设，共36根。对于翼缘部份，钢管架直接搭设到翼缘底，先在顶托上安装纵向钢管，钢管上铺设10×15cm的木枋。木枋间距0.3m。支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底+支架的变形＋预拱度，来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高（底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。2.4现场搭设要求2.4.1本工程架体搭设每匝道桥整体开始搭设，以盖梁外缘10厘米为第一排立杆。立好立杆后，及时设置扫地杆和第一步大小横杆，扫地杆距基面20厘米，支架未交圈前应随搭设随设置抛撑作临时固定。2.4.2架体与墩拉接牢靠后，随着架体升高，剪刀撑应同步设置。2.4.3安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。2.4.4为了便于拆除墩盖梁处的模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出2~3mm。在拆除底模板时将盖梁顶处的泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。2.5技术要求2.5.1相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内，与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一；2.5.2在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不宜大于15厘米2.5.3对接扣件的开口应朝上或朝内；2.5.4各杆件端头伸出扣件边缘的长度不应小于100mm2.5.5立杆的垂直偏差应不大于架高的1／300；2.5.6上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相连立杆的距离不大于纵距的1/3；2.5.7安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方，用26＃铁丝把网眼与杆件绑牢。2.5.8扣件安装应符合下列规定：2.5.8.1扣件规格必须与钢管外径相同；2.5.8.2螺栓拧紧力矩不应小于50KN.M；2.5.9主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。满堂支架受力验算一、荷载计算根据满堂支架布置图可知，钢管支架在箱梁两侧腹板受力最大，单元荷载最大位于纵向立柱间距为1.0m段，选取1.0×0.8m单元格进行计算：①砼重量砼方量为(0.3×0.25+(0.3+1)×0.18/2+0.33×1)×2×0.8=0.835m3。（砼容重取值25KN/m3）P1=0.835×25=20.88KN②模板重量箱梁底模为1.5cm厚的竹胶板，纵向次梁木枋间距0.2m，腹板对应木枋为5根，木方和竹胶板比重按照5.63KN/m3取值，模板荷载：P2=（1.0×0.8×0.015+1.0×0.15×0.1×7）×5.63=0.66KN③设备及人工荷载假设单元格上有1名工人，重70kg;振捣棒1台，30kg/台;设备及人工荷载P3=（70+30）×9.8/1000=0.98KN④砼浇筑冲击及振捣荷载砼浇筑冲击及振动荷载：（取砼自重的20%）P4=24.3×0.2=4.86KN⑤总荷载P总=P1+P2+P3+P4=20.88+0.66+0.98+4.86=27.38KN⑥验算荷载验算荷载时，安全系数取1.2则有P=P总×1.2=27.38×1.2=32.86KN二、立杆刚度验算及压缩变形1、立杆强度验算钢管支架采用φ48×3.5mm架管，立杆纵向间距为1m，横向间距0.8m，纵、横水平杆间距为1m。塑性材料系数Ks取值范围为1.5～2.5，材料安全系数Ks计算时取1.5。材料允许应力[Ó]=Ós/1.5=205/1.5=136.6Mpa。A(钢管截面积)=4)4148(22π=489mm2i=4)(22dD=4)4148(22=15mm长细比λ=il0μ=1510001=66.67立柱偏心率ζ=0，根据ζ和λ，查折减系数=0.807。σ=F/A/=36.36*1000/（489*0.807）=92.14MPa＜[σ]=136.6Mpa满足要求。2、压缩变形经原地面测设，现浇箱梁支架最大高度为8米，钢管弹性模量取E=2.1×105Mpa根据压杆弹性变形计算公式得：△L=NL/EA=32.86×103×8×103/(2.1×105×489)=2.56mm。三、腹板木枋验算箱梁腹板纵向次梁木枋间距0.2m，腹板对应木枋为5根，验算时按照4根木枋受力考虑，单根木枋按平均受力计算,为了简化计算，按简支梁受力进行验算。单根木枋荷载：q=36.36/4/1.0=9.09KN/m抗弯矩截面模量：W=bh2/6=10×152/6=375cm3=3.75×10-4m3木枋最大弯矩位于木枋中部：M=ql2/8=9.09×103×1.02/8=1.13×103N.m。由梁正应力计算公式得：σ=M/W=1.13×103N.m/3.75×10-4m3=3.01Mpa＜[σ]=10Mpa强度满足要求。木枋最大剪力位于梁端支撑点位置，Q=ql/2=10.84×1.0/2=5.42KN由矩形梁弯曲剪应力计算公式得：τ=3Q/2A=3×5.42×103/(2×0.1×0.15)=5.42×105pa=0.542Mpa＜[τ]=2Mpa（参考一般木质）强度满足要求。由矩形简支梁挠度计算公式得：E=0.1×105Mpa；I=bh3/12=10×153/12=2812.5cm4fmax=5q1L4/384EI=5×9.09×103×1.04/(384×2812.5×10-8×0.1×105)=4.2×10-4m=0.5mm＜[f]=2.55mm（[f]=L/400=1020/400=2.55mm）刚度满足要求。四、地基承载力验算通过以上荷载验算，现浇连续箱梁施工时所传递给每根立杆的最大竖向荷载是P=32.86KN，地基经碾压压实后采用C20砼封面作为钢管支架的支撑底座，厚度为15cm。按照支架立柱布置间距可知，立柱支撑座尺寸为1×0.8m，计算时考虑立柱支撑底座尺寸为0.5×0.4m，地基需要满足的承载应力为：P=N/A=32.86×103/(0.5×0.4)=1.643×105N/m2=0.16Mpa。回填土和砂浆共同的地基承载力取400KPA,调整系数取0.5f=400*0.5=200Kpapf满足要求3、满堂支架预压安装模板前，要对支架进行压预。支架预压的目的：1、检查支架结构的刚度、强度和稳定性，确保施工安全。2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，为支架调整高程提供依据，有利于桥面线形控制。本方案拟按7m一段分段预压法进行预压，预压方法依据箱梁砼重量分布情况，在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的钢材(梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2)。施工前，钢材按标准重进行分堆准备好，然后用汽车吊进行吊装就位，并按箱梁结构形式合理布置钢材数量。为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点按顺桥向墩顶、1/4跨、1/2跨、3/4跨处设置沉降观测点，每排3个点即三个腹板各一点。在加载50%和100%后均要复测各控制点标高，加载100%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载100%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时，表明地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。支架日沉降量不得大于2.0毫米（不含测量误差），一般梁跨预压时间为三天。卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高，并按图纸设置预拱度，预拱度按照二次抛物线分布。4、底模铺设箱梁底模采用质量较好的竹胶板，厚度不小于1.5cm，竹胶板表面平整具有光洁度，确保箱梁底板砼平整、光洁。模板分两次关模，先铺设箱梁底板模板，待箱梁底部钢筋绑扎至翼缘板与腹板相交位置后，再关腹板模板和铺设翼缘板底模。底板铺设前，技术人员应精确放样，模板按照路线线形进行铺设和关模，确保线形顺适。箱梁内模采用竹胶板制作，骨架用10×15cm的木枋，间距0.6m/道，模板背枋间距0.4m。内模根据路线线型制作，在地面制作好后，待箱梁底板钢筋及腹板钢筋绑扎结束后，利用汽车运至施工位置采用吊车安装。模板接缝位置采用泡沫填充剂填充，防止施工中模板漏浆及模板拆除困难。5、钢筋绑扎钢筋制作在箱梁底模铺设完之前，在钢筋场地应加工完成，待箱梁底板模板铺设好时，采用运输车辆运至施工点位，利用起重设备将钢筋吊至箱梁底模上进行绑扎。钢筋制作按照设计和规范标要求标准化制作，制作好的钢筋分类堆放、挂牌标明钢筋型号、编号等内容，并按规范要求堆放钢筋。在底板边缘线上按照设计图纸分出钢筋位置，用红油漆做标记，点位分完后用墨斗弹出每根钢筋位置。钢筋绑扎过程中，严格按照所弹钢筋线绑扎钢筋，确保钢筋间距符合规范要求。钢筋绑扎顺序：底板钢筋→腹板钢筋→翼缘板钢筋（内模安装及翼缘板底模完成后）。钢筋制作及绑扎要求：①一般要求a受力主筋的连接仅允许按图纸或按监理工程师批准的加工图规定设置。b承包人如不按图纸或加工图所示位置连接钢筋，应在安设钢筋以前，提交表明每个接点位置的专用图纸，请监理工程师批准。c钢筋连接点不应设于最大应力点处，并应使接头交错排列。d、钢筋接头距弯曲点的距离不小于钢筋10d。②、焊接接头a热轧钢筋应如图示或经监理工程师批准采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工应在开始工作之前进行考核和试焊，合格后持证上岗。焊接工艺、参数应经监理工程师同意。每个焊点应经合格的检查人员彻底检查。监理工程师可以要求对焊接抗拉强度和冷弯性能进行随机测验，或者用磁探、射线照相或其他方法进行质量检验。b钢筋的纵向焊接采用电弧焊（帮条焊、搭接焊）。钢筋焊接头应符合《钢筋焊接及验收规程》（JTJ18-96）的有关规定。c在不利于焊接的气候条件，施焊场地应采取适当的措