第4章危险有害因素识别与评价单元划分.

第四章危险、有害因素辨识与评价单元划分危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。通常情况下，二者不加以区分而统称为危险、有害因素。危险、有害因素主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过一定限值的设备、设施和场所等。危险、有害因素有两层含义：一是危险、有害因素的不确定性；二是危险、有害因素的发生造成的伤害、损失的不确定性。危险、有害因素的基本特性（1)普遍性自然界中充满着各种各样的危险，人类的生产、生活过程中也总是伴随着危险。所以，发生事故的可能性普遍存在。（2)随机性事故发生的时间、地点、形式、规模和事故后果的严重程度都是不确定的。何时、何地、发生何种事故，其后果如何，很难预测。（3)必然性危险是客观存在的，而且是绝对的。（4)因果相关性事故是由系统中相互联系、相互制约的多种因素共同作用的结果。（5)突变性系统由安全状态转化为事故状态实际上是一种突变现象。事故一旦发生，往往十分突然，令人措手不及。（6)潜伏性事故的发生具有突变性，但在事故发生之前存在一个量变过程，亦即系统内部相关参数的渐变过程。所以事故具有潜伏性。（7)危害性事故往往造成一定的财产损失或人员伤亡。（8)可预防性尽管事故的发生是必然的，但我们可以通过采取控制措施来预防事故发生或者延缓事故发生的时间间隔。即,降低事故发生的概率。4危害辨识、风险评价的过程是也一个PDCA循环的过程。危害辨识风险评价审查改善改善计划或管理控制检查纠正维持管理持续改进是否可承受的风险？否是PLANCHECKACTIONDO一、危险、有害因素产生的原因所有的危险、有害因素尽管其表现形式不同，但从本质上讲，之所以能造成危险、有害的后果，都可归结为存在危险有害物质、能量和危险有害物质、能量失去控制两方面因素的综合作用，并导致危险有害物质的泄漏、散发和能量的意外释放。因此，存在危险有害物质、能量和危险有害物质、能量失去控制是危险、有害因素转换为事故的根本原因。危险有害物质和能量失控主要体现在人的不安全行为、物的不安全状态和管理缺陷等3个方面。在《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）中，将人的不安全行为分为操作失误、造成安全装置失效、使用不安全设备等13大类；将物的不安全状态分为防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷，设备、设施、工具、附件有缺陷，个人防护用品、用具缺少或有缺陷，生产环境有缺陷等4大类。6序号不安全行为序号不安全行为1.操作失误、忽视安全、忽视警告4.用手代替手动操作1.1未经许可开动、关停、移动机器4.1用手代替手动工具1.2开动、关停机器未给信号4.2用手清除切屑1.3开关未锁紧、造成意外转动、通电等4.3不用夹紧固件，手拿工件进行加工1.4忘记关闭设备5.物件存放不规范1.5忽视警告标志、警告信号6.进入危险场所1.6操作按钮、阀门、扳手等错误6.1进入吊装危险区1.7供料或送料速度过快6.2易燃易爆场所明火1.8机器超速运转6.3冒险信号1.9酒后作业7.攀、坐不安全位置1.10冲压机作业，手伸进冲压模8.在起吊物下作业或停留1.11工件固定不牢9.机器运转加油、检修、焊接、清扫等1.12用压缩空气吹扫铁屑10.有分散注意力行为2.造成安全装置失效11.忽视使用防护用品2.1拆除安全装置12.防护用品不规范2.2调整错误造成安全装置失灵12.1旋转设备附近穿肥大衣服3.使用不安全设备12.2操作旋转零部件戴手套3.1临时不固定设备13.其他类型的不安全行为3.2无安全装置设备人的不安全行为分类(一)人的不安全行为01操作错误、忽视安全、忽视警告未经许可开动、关停、移动机器；开动、关停机器时末给信号；开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等；忘记关闭设备；忽视警告标志、警告信号；操作错误(指按钮、阀门、扳手、把柄等的操作)；奔跑作业；供料或送料速度过快；机器超速运转；违章驾驶机动车；酒后作业；客货混载；冲压机作业时，手伸进冲压模；工作坚固不牢；用压缩空气吹铁屑；其他。02造成安全装置失效拆除了安全装置；安全装置堵塞、失掉了作用；调整的错误造成安全装置失效；其他。03使用不安全设备临时使用不牢固的设施；便用无安全装置的设备；其他04手代替工具操作用手代替手动工具；用手清除切屑；不用夹具固定、用手拿工件进行机加工。05物体(指成品、半成品、材料、工具、切屑不生产用品等)存放不当06冒险进入危险场所冒险进入涵洞；接近漏料处(无安全设施)；采伐、集材、运材、装车时，末离危险区；未经安全监察人员允许进入油罐或井中；未“敲帮问顶”开始作业；冒进信号；调车场超速上下车；易燃易爆场合明火；私自搭乘矿车；在绞车道行车；未及时镣望。07攀、坐不安全位置(如平台护栏、汽车挡板、车吊钩)08在起吊物下作业、停留09机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作10有分散注意力行为11在必须使用个人防护用品用具的作业或场合忽视其使用未戴护目镜或面罩；未戴防护手套；未穿安全鞋；未戴安全帽；末佩戴呼吸护具；未佩戴安全带；末戴工作帽；其他。12不安全装束在有旋转零部件的设备旁作业穿过肥大服装；操纵带有旋转零部件的设备时戴手套；对易燃、易爆等危险物品处理错误。10序号不安全状态序号不安全状态1.防护、保险、信号等装置缺陷2.8起吊绳索不符要求1.无防护罩2.9设备带病运行1.2无安全保险装置2.10设备超负荷运转1.3无报警装置2.11设备失修1.4无安全标志2.12地面不平1.5无护栏或护栏损坏2.13设备保养不良、设备失灵1.6电气未接地3.个人防护用品等缺少或缺陷1.7绝缘不良3.1无个人防护用品、用具1.8危房内作业3.2防护用品不符安全要求1.9防护罩未在适当位置4.生产场地环境不良1.10防护装置调整不当4.1照明不足1.11电气装置带电部位裸露4.2烟尘弥漫视线不清2.设备、设施、工具、附件有缺陷4.3光线过强、过弱2.1设计不当、结构不合安全要求4.4通风不良2.2制动装置缺陷4.5作业场地狭窄2.3安全距离不够4.6作业场地杂乱2.4拦网有缺陷4.7地面滑2.5工件有锋利倒棱4.8操作工序设计和配置不合理2.6绝缘强度不够4.9环境潮湿2.7机械强度不够4.10高温、低温物的不安全状态和环境不良分类（二）物的不安全状态01防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷（1）无防护：无防护罩；无安全保险装置；无报警装置；无安全标志；无护栏或护栏损坏；(电气)末接地；绝缘不良；局通无消音系统、噪声大；危房内作业；未安装防止跑车的挡车器或挡车栏；其他。（2）防护不当：防护罩末在适应位置；防护装置调整不当；坑道掘进、隧道开凿支撑不当；防爆装置不当；采伐、集材作业安全距离不够；爆破作业隐蔽所有缺陷；电气装置带电部分裸露；其他。02设备、设施、工具、附件有缺陷（1）设计不当，结构不合安全要求：通道门遮挡视线；制动装置有缺陷；安全间距不够；拦车网有缺陷。（2）强度不够：机械强度不够；绝缘强度不够；起吊重物的绳索不合安全要求；其他。（3）设备在非正常状态下运行：设备带病运转；超负荷运转；其他。（4）维修、调正不良：设备失修；地面不平；保养不当、设备失灵；其他。03个人防护用品用具缺少或有缺陷防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷：无个人防护用品、用具；所用防护用品、用具不符合安全要求。04生产(施工)场地环境不良（1）照明光线不良：照度不足；作业场地烟雾尘弥漫视物不清；光线过强。（2）通风不良：无通风；通风系统效率低；风流短路；停电停风时爆破作业；瓦斯排放末达到安全浓度爆破作业；瓦斯超限；其他。（3）作业场所狭窄（4）作业场地杂乱：工具、制品、材料堆放不安全；采伐时，未开安全道；迎门树、坐殿树、搭挂树末作处理；其他。（5）交通线路的配置不安全（6）操作工序设计或配置不安全（7）地面滑：地面有油或其他液体；冰雪覆盖；地面有其他易滑物。（8）贮存方法不安全（9）环境温度、湿度不当（三）安全管理的缺陷(1)对物(含作业环境)性能控制的缺陷，如设计、监测和不符合处置方面的缺陷。(2)对人失误控制的缺陷，如教育、培训、指示、雇用选择、行为监测方面的缺陷。(3)工艺过程、作业程序的缺陷，如工艺、技术错误或不当，无作业程序或作业程序有错误。(4)用人单位的缺陷，如人事安排不合理、负荷超限、无必要的监督和联络、禁忌作业等。(5)对来自相关方(供应商、承包商等)的风险管理的缺陷。如合同签订、采购等活动中忽略了安全健康方面要求。(6)违反安全人机工程原理，如使用的机器不适合人的生理或心理特点。此外，一些客观因素，如温度、湿度、风雨雪、照明、视野、噪声、振动、通风换气、色彩等也会引起设备故障或人员失误，是导致危险、有害物质和能量失控的间接因素。（四）事故的原因1.事故的直接原因所谓事故的直接原因，即直接导致事故发生的原因，又称一次原因。大多数学者认为，事故的直接原因只有两个，即人的不安全行为和物的不安全状态。少数学者，如美国的皮特森(DenPeterson)则认为事故的直接原因为管理失误和物的不安全状态。—此观点说明管理在安全工作中的重要地位。据美国有关方面统计,每年全国休工8d以上的事故中,有96％的事故与人的不安全行为有关，有91％的事故与物的不安全状态有关。日本全国每年休工4d以上的事故中，有94.5％的事故与人的不安全行为有关，83.5％的事故与物的不安全状态有关。这些数字表明,大多数事故既与人的不安全行为有关，也与物的不安全状态有关，也就是说，只要控制好其中之一，即人的不安全行为或物的不安全状态中有一个不发生，或者使两者不同时发生，我们就能控制大多数事故，减少不必要的损失。这对于事故的预防与控制是非常重要的，因为控制两者和控制两者之一的代价是完全不一样的。为统计方便，我国国家标准GB6441-1986《企业职工伤亡事故分类》对人的不安全行为和物的不安全状态作了详细分类。1)物的不安全状态方面的原因⑴防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。①无防护具体包括：无防护罩；无安全保险装置；无报警装置；无安全标志；无护栏或护栏损坏；(电气)末接地；绝缘不良；局部通风机无消音系统,噪音大；危房内作业；未安装防止“跑车”的挡车器或挡车栏；其他。②防护不当具体包括：防护罩未在适应位置；防护装置调整不当；坑道掘进、隧道开凿支撑不当：防爆装置不当；采伐、集材作业安全距离不够；爆破作业隐蔽所有缺陷；电气装置带电部分裸露；其他。⑵设备、设施、工具附件有缺陷①设计不当，结构不合安全要求，具体包括通道门遮挡视线；制动装置有缺欠；安全间距不够；拦车网有缺欠；工件有锋利毛刺、毛边；设施上有锋利倒棱；其他。②强度不够。包括机械强度不够；绝缘强度不够；起吊重物的绳索不合安全要求③设备在非正常状态下运行，包括设备带“病”运转；超负荷运转；其他。④维修、调整不良，包括设备失修；地面不平；保养不当、设备失灵；其他。⑶个人防护用品、用具缺少或有缺陷个人防护用品用具包括防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等。个人防护用品、用具缺少，指无个人防护用品、用具；缺陷指所用防护用品、用具不符合安全要求。⑷生产(施工)场地环境不良①照明光线不良包括：照度不足；作业场地烟雾尘弥漫，视物不清；光线过强。②通风不良包括：无通风；通风系统效率低；风流短路；停电、停风时进行爆破作业；瓦斯排放未达到安全浓度就爆破；瓦斯超限；其他。③作业场所狭窄④作业场所杂乱包括：工具、制品、材料堆放不安全；采伐时未开安全道；迎门树、坐殿树、搭挂树未作处理；其他。⑤交通线路的配置不安全⑥操作工序设计或配置不安全⑦地面滑包括：地面有油或其他液体；冰雪覆盖；地面有其他易滑物。⑧贮存方法不安全⑨环境温度、湿度不当2)人的不安全行为方面的原因⑴操作错误、忽视安全、忽视警告未经许可开动、关停、移动机器；开动、关停机器时未给信号；开关未锁紧，造成