筒仓滑模方案

-1-西山德顺煤业有限公司主立井提升系统原煤仓滑模施工方案第一章、编制依据本方案作为主导施工的依据，编制时对劳动力组织、施工进度计划、滑升模板施工方法、质量保证措施、环境保护措施、现场消防措施、文明施工技术组织措施、安全保证措施等诸多因素尽可能充分考虑，突出科学性及可行性。本方案依据以下几项编制：1、提供的现场实际情况；2、建设单位对该项工作的有关要求；3、我公司现有技术机械装备与施工力量；4、图纸（本工程所涉及的施工图图纸编号为S2011-142）；5、所涉及的施工图集；6、所涉及的规范等见下表序号规范1工程建设标准强制性条文2GB/T19001-2008质量管理体系要求3GB/T24001-2004环境管理体系要求使用指南4GB/T28001-2001职业健康安全管理体系规范5GB50204-2002（2011年版）混凝土结构工程施工质量验收规范6GBJ113-2005液压滑动模板施工技术规范7GB/T50502-2009建筑施工组织设计规范第二章、工程概况该筒仓为钢筋混凝土筒体结构，内径21m，壁厚（500mm）400mm，筒壁总高50.3m。基础为钢筋混凝土筏板式基础，仓顶为钢筋混凝土锥形结构。筒仓共2座，仓中心相距27m。筒壁混凝土强度等级为C30。第三章、施工部署-2-一、施工组织：1、各项管理工作人员：现场设项目经理、生产副经理、技术副经理、技术员、质量员、安全员、材料员、预算员等人员，各负其责。2、滑模采用两班作业：白班：7：00～19：00、夜班：19：00～7：00。每班人员：生产1人，技术1人，液压操作工2人，焊工1人，电工1人，其余钢筋工、砼工、架子工、木工及抹灰工由土建单位负责组织。二、施工部署：1、11.73m漏斗以下（包括筏板基础）结构采用支模（倒模）施工（标高12.130m处设腰带，宽出仓壁100mm、高1.2m，设构造钢筋，所设构造钢筋见附图3-2：《筒仓腰带配筋图》）；2、漏斗以上仓体（标高12.1300m）至仓顶下环梁底部（标高45.700m）采用滑升模板施工，滑升时单仓滑升；3、仓锥壳及平台板利用滑升模板平台支模施工：1）先分段施工锥壳至HL3底，锥壳施工时，分层施工，每天施工二层（一层1.5m高）即3m，不可一次施工完成；2）再施工外筒壁到板底（留出梁口）；3）最后施工HL3及顶板梁至板底；4）施工顶板；4、锥壳部位的仓壁采用外挑三角架支模施工；5、仓间走廊施工时，搭设操作平台，平台高度距走廊净距离为1.6m，平台采用Ⅰ30工字钢按间距1.2m穿入仓壁，平台宽度比走廊两侧各宽1m，并注意施工仓壁时留设洞口。Ⅰ30工字钢吊装与拆除时见附图3-3：《筒仓仓间挑檐走廊Ⅰ30工字钢布置图》；6、仓顶钢结构采取工厂下料现场组装施工。第四章、施工进度计划滑模机具组装：10天/仓；滑模施工：15天/仓第五章、滑模方案设计及施工一、滑模方案设计：-3-筒仓滑模设计见附图5-1：《筒仓滑模设计剖面图》。每仓采用钢桁架组装操作平台，主要材料如下：钢桁架：高1.3m，长11.182m、16.138m、18.630m、20.032m、20.594m，共173.152m(计算时按180m)；开字架：宽1.2m，高3m，计54榀/仓；千斤顶：GyD-60型，计54台/仓；液压控制台：HY-56型，计1台/仓；上、下弦支撑：槽钢[12；剪刀撑：∠63×6；平台方木：80mm×120mm；平台木板：30mm厚白松木板；外模板：4mm厚冷轧钢板，高1.27m；内模板：1200mm高普通钢模板；围檩：模板围檩采用槽钢[14，开字架围檩采用槽钢[10。二、滑模机具加工及组装：1、模板：（1）模板内模采用1200mm高定型组合钢模板，钢模板背面焊钢筋头，挂在内围檩上，扣件满打，要求模板接缝紧密，不准出现缝隙；（2）外模采用4厚冷轧钢板，高1270mm,接缝处用电焊机焊牢，并在冷轧钢板上下两头用小角钢加固焊牢，防止胀模；外焊[14围檩，保证筒壁厚度尺寸；（3）附壁柱采用钢模板拼接，扣件满打，保证接缝接密，小于90°的阴阳角，在现场用钢板加工制作，并酌情将死角去掉。所有模板必须四角方正，板面平整，无卷边、无空洞及毛刺；（4）在内外模板上边需挂φ25钢筋挂钩，保证模板与筒壁钢筋之间的保护层尺寸，挂钩间距2m，并在附壁柱各边及其他阴阳角等处各挂一个。挂好后，要保证其牢固，必要时可焊接。2、围檩：围檩采用[14，围檩间距为800mm，上围檩距模板上边为200mm，下围檩距-4-模板下边为200mm，安装时，先用卷板机卷制而成，再用电焊机焊牢，围檩接头采用等刚度型钢连接，焊接成整体。3、提升架：提升架平面尺寸为1200mm×3000mm，操作平台至提升架下横担净高度为535mm。4、操作平台：操作平台采用1300mm高的桁架。外挑架采用三角架，用∠63×6角钢制作，围栏用∠50×5角钢制作。外挑架的外挑宽度为1200mm，并在外侧设防护拦杆安全网。吊脚手架铺板宽度为800mm，吊杆采用φ16圆钢加工，吊脚手架外侧采用绿色密目网满挂牢固。5、千斤顶：1）选型：千斤顶选用GYD-60型，运往施工现场的千斤顶数量，要比投入使用时多15～20%，以便在滑升随时更换。（计算见附：《筒仓滑模仓壁千斤顶设计计算》）2）调试；千斤顶在检查、试验时，首先检查卡头孔的通过性能，用一根圆钢从千斤顶端孔插入，从下端孔拔出时，阻力不应太大，一般把千斤顶倒过来，能借自身重量顺利下滑为合格；然后检查活塞与缸体的同心度，用杠杆压下活塞，松开时活塞应立即被弹簧弹起，试验3～5次，活塞无卡阻现象；最后，进行空载打压试验，可以把10～20个千斤顶，用高压胶管串接，试压100公斤/厘米2，3～5次，活塞能上下运动灵活，不得有渗油现象。第一次投入使用的千斤顶，还应进行重载实验，应能带动额定重量荷载爬行500mm，无漏油和下滑现象。3）安装；千斤顶在现场安装时，首先检查提升架横梁是否平直，其次，检查千斤顶安装孔是否合适，千斤顶装在提升架上，应保证中心孔垂直，必要时，可以用薄铁片垫在千斤顶下面，用水平尺在底座上找平。每个千斤顶用4条M16×60精制螺栓与提升架固定，螺母的下面应加平垫圈A16（GB97-66），以防拧紧螺母时，划伤千斤顶座的表面。-5-6、油路：1）选型：输油管采用高压耐油橡胶管，主油管的内径应为14～19mm，二级分油管的内径应为10～14mm，连接千斤顶的油管的内径应为6～10mm。2）检查清洗：运往施工现场的输油管，应检查螺纹及接口。螺纹不得有变形和锈蚀，接口部分不得有划伤。其次，检查胶管的管体表面，不得有裂纹和老化现象。所有油管，要用煤油和柴油清洗，不允许管内有泥砂和脏物。3）打压试验；胶管除检查螺纹和接口外，还要连接起来进行打压试验，加压120公斤/厘米2，经5分钟，如发现胶管外皮有起泡现象，是由于胶管内层有细小的渗漏所致，这样的胶管不可以再用。4）安装：串接在千斤顶的胶管，不可绷紧，应留有一定的长度余量。胶管在液压加大时，会产生长度和直径的变化，以防拉脱。连接的胶管，应避免死弯，一般弯曲半径为R≥9～10D（D----胶管外径），更不允许在靠近接头根部弯曲，也不允许有扭劲现象。管路应尽可能在施工操作平台板的下面架设，并沿围圈用铁丝帮牢固，以免施工人员及物体的损伤。7、液压控制台：液压控制台选用HY-56型，液压控制台投入使用之前，应做清洗工作和性能方面的检验，运到现场安装后需做调试工作。1）清洗工作：放掉油箱中的脏油和水分，用煤油或柴油洗涤油箱内部，尤其是回油管附近底板上的油污，必须设法清除干净。进油滤网、油路钢管、泵阀也同样清洗。2）性能检验：油箱灌油后，关闭液压分配器上的截止阀，接通电源，使电动机带动油泵运转，首先检查油泵运转方向是否正确，听油泵转动声音是否很大，看油泵的-6-油封是否密封，油泵的输出压力是否不足。调节溢流阀，看调节是否生效；检验液压换向阀的操纵力是否很大；检查各部油路和管件接头处，在加压情况下有无渗油现象。3）安装与调试：液压控制台的安装要求稳固可靠，必要时用方木垫在控制台下面，并用螺栓紧固。为了避免日晒、雨淋，应搭设临时性的小型工作棚。电源配电箱应设在离控制台2m的地方，信号铃可以装在工作棚的立杆上，为了避免电铃声音和塔吊铃声音相混，可以采用220v电笛代替。接管时把各分组管路的干管与控制台上的相应液压输出口连接，以便按组控制。向油箱内加油，接通电源打开电动机，关闭液压分配器上的截止阀，调节溢流阀，使系统中的压力为10公斤/厘米2，然后分别向每组管路输油，使管路和千斤顶中充满油液，并继续向油箱中加油。全部管路和千斤顶中充满油液后，按组排放管路及千斤顶中的空气。随着排气工作的进行，管路中液压必然下降，当压力下降到5公斤/厘米2，应再向管路中输油，使压力再次提高，经过多次这样的生压才能完成一组的排气工作。调定工作压力时，应根据千斤顶的平均荷载情况决定，一般千斤顶的平均荷载为1吨左右时，油压可以定到50～60公斤/厘米2。调定工作压力后，分别向每组管路打压三次，检查管路、管件、千斤顶等，有无渗油现象。8、支承杆、套管：1）支承杆的规格：支承杆应采用φ48×3.5钢管制作，滑模支撑杆的接头应相互错开，接头率不大于25%，所以底层支撑杆加工长度为4种：2.5m，3.5m，4.5m，5.5m,标准层支撑杆长度统一为3m。2）支承杆的接头：接头采用丝扣连接，支撑杆两端车丝30mm（内丝），中间用圆钢φ48连接，圆钢两端车丝20mm（外丝），人工扳手装拆。-7-3）支承杆使用与保养：支承杆使用前，应调直、除锈，不直或锈迹严重的禁用。使用完后，应将支撑杆两端头包裹堆放，以备再用。4）套管规格套管选用φ80×3.5钢管制作，加工时端头焊接连接片，并钻4个孔，与千斤顶孔规格、尺寸相适应。安装时，由于套管底面高低不平，发生空隙时，用PVC管补齐。9、滑模构件的允许偏差见下表：滑模构件的允许偏差序号名称内容允许偏差（mm）1模板表面凹凸度长度宽度侧面平直度连接孔位置12-220.52围圈长度弯曲，长度≤3m长度＞3m连接孔位置5240.53提升架高度宽度围圈支托位置连接孔位置3320.54支承杆弯曲直径丝扣接头中心小于（2/1000）L-0.50.25三、滑模装置的组装：1、准备工作：1)滑模基本构件的组装工作，应在12.130m标高处；2)组装前应除去钢筋及基底上松动的混凝土残渣和泥土，然后根据布置图要求，在基底上弹出建筑物各部位的中心线及模板、围檩、提升架、支承杆、平台桁架等构件位置线，同时在筒仓的周围设置观测垂直偏差的中心桩或控制桩及一定数量的标高控制点；-8-3)准备好经纬仪、水准仪、线坠、水平尺、高度标尺、模板倾斜度样板等工具；4)钢制模板、围檩、提升架、桁架、支承杆等金属部件，在组装前，必须进行除锈、刷漆等处理；5)模板组装必须在统一指挥下进行，每道工序均应有专人负责。组装前，对各种模板部件，必须认真细致检查其质量、核对数量、规格，并依次编号，妥善保管存放，以备使用。2、组装顺序：放线→立开字架→安围檩→挂模板→安三角架→安桁架→铺支撑→安液压系统→铺木板→调试验收→滑升3m，后安内外吊架1）模板的组装应符合下列规定：①安装好的模板应上口小、下口大，单面倾斜度宜为模板高度的0.2%—0.5%（注：外模钢板不带倾斜度）；②模板高1/2处的净间距应与结构截面等宽。2）滑模装置组装的允许偏差见下表：滑模装置组装的允许偏差内容允许偏差（mm）模板结构轴线与相应结构轴线位置3围圈位置偏差水平方向3垂直方向3提升架的垂直偏差平面内3平面外2安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差5考虑倾斜度后模板尺寸的偏差上口-1下口+2千斤顶安装位置的偏差提升架平面内5提升架平面外5圆模直径的偏差5-9-相邻两块模板平面平整偏差2四、模板的滑升：模板滑升包括初试滑升、正常滑升和完成滑升三个阶段。1、初试滑升阶段：模板的初试滑升，必须在对滑模装置和混凝土凝结状态进行检查。试滑时，应将全部千斤顶同时缓慢平稳升起50～100mm，脱出模的混凝土用手指按压有轻微的指