第708节滑坡边坡锚固工程施工技术暂行规定

1第708节滑坡边坡锚固工程施工技术暂行规定708.01总则1.为确保工程质量，做到技术先进，经济合理，安全适用，特别制定本施工技术暂行规定。2.锚固工程施工应符合施工图设计要求，并应满足本暂行规定，如有矛盾，应以设计要求为准。当需要补充，修改或变更设计时应取得原设计单位同意，并应签署有关设计变更文件。3.锚固工程施工前，施工单位应按施工图设计要求，认真编制边坡锚固工程施工组织设计。4.锚固工程施工，应根据施工技术工艺要求和施工组织设计进行，并应实行工序检验，当上道工序合格后，下道工序方可施工。5.锚固工程施工及验收，应使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定操作。6.在锚固工程施工中，应执行本暂行规定，如有未尽事项，参照国家和行业现行有关标准和规范的规定执行。708.02基本规定1.锚固工程系指锚索(杆)框架(或格子梁)、锚索地梁、锚索墩(垫块或十字面板)等边坡加固工程。2.锚固工程施工是一项地质条件变化复杂，关键工程隐蔽和施工技术难度较大的特殊施工作业，应由受过专业训练，且有丰富施工经验的专业施工队伍承担，各主要施工工序应由相关专业技术人员进行指导和监督。3.边坡锚固工程施工原则要求按照锚孔钻造、锚筋制安、锚孔灌浆、钢筋砼和张拉锁定封锚等主要工序依次进行，各工序在保证主要施工顺序和工艺要求条件下，可以统筹安排。4.边坡锚固工程施工前，要认真检查原材料型号、品种、规格及锚筋体各部分的质量，并检查原材料的主要技术性能是否符合设计要求。5.边坡锚固工程施工前，应按照施工图规定进行锚索或锚杆基本试验，即抗拨拉破坏试验，以便及时调整和修正设计参数和施工工艺。6.边坡锚固工程施工必须搭设满足相应承载能力与稳固能力和施工技术与安全要求的操作平台、运输通道及升降设备。7.边坡锚固工程施工全过程应进行详细的施工记录，并作为原始资料汇入竣工报告。708.03锚孔钻造1.锚孔测放：根据具体工点锚固工程施工设计图要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位在坡面上纵横误差不得超过±50mm。2.钻孔设备：钻孔机具的选择，应根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度以及施工场地条件等来选择钻孔设备。岩层中应采用潜孔冲击成孔，在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中应采用跟管钻进技术。3.钻机就位：锚孔钻进施工，应搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向应符合设计要求，倾角允许误差为±1.0°，方位允许误差±2.0°。4.钻进方式：锚孔钻进应采用无水干钻，禁止开水钻进，以确保锚固工程施工不至于恶化边坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度应根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。5.钻进过程：钻进过程中应对每个孔的地层变化，钻进状态(钻径、钻速)、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录(附表1)。如遇塌孔等不良钻进现象时，应立即停钻，及时进行固壁灌浆处理(灌浆压力0.1~0.2MPa)，待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。6.孔径深度：钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚孔孔径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。7.锚孔清理：钻进达到设计深度之后，不能立即停钻，要求稳钻1~2分钟，防止孔底尖灭，达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，原则要2求使用高压空气(风压0.2~0.4MPa)将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不宜采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。8.锚孔检验：锚孔成造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存在明显飞贱尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。(锚孔底部的偏斜应满足设计要求，可用钻孔测斜仪控制和检测。)9.锚孔钻造的允许偏差和检验方法应符合表708-1的规定。锚孔钻造允许偏差和检验方法表708-1项次项目允许偏差检验方法1孔位坡面纵向±50mm用经纬仪或拉线和尺量检查坡面横向±50mm孔口标高±100mm用水准仪或拉线和尺量检查2孔向孔轴线倾角±1.0°用测角仪或地质罗盘检查孔轴线方位±2.0°用经纬仪或地质罗盘检查孔底偏斜满足设计要求用钻孔测斜仪检查3孔径满足设计要求验钻和尺量检查4孔深大于设计要求验钻和尺量检查708.04锚筋制安1.锚筋体材料：在边坡锚固工程中，锚筋材料一般有预应力锚索、预应力锚杆和非预应力锚杆等几种。预应力锚索宜选用钢绞线或高强钢丝，一般适用于预应力值较大和锚固较深的工程情况。预应力锚杆宜选用高强螺纹钢筋，当预应力值较小或锚固深度较小时，可采用Ⅱ级钢筋。非预应力锚杆宜选用满足设计强度要求的Ⅱ级钢筋。对因锚固地层松散破碎而导致成孔困难的情况，宜采用自钻式锚杆，即杆体材料一次性钻进植入，内空反压注浆。自钻式锚杆可以设计为预应力和非预应力两种。2.锚筋体组装：锚筋体的组装应遵守下列规定。(1)当采用锚杆(钢筋)作为锚筋体时，锚钢筋应平直，并经除油和除锈处理合格。锚杆接头应采用专用锚杆连接接头或其它保证强度和质量要求连接技术。如采用焊接的搭接接头，焊接长度为30d，但不得小于500mm，并排锚杆钢筋的连接也应采用焊接。沿锚杆体轴线方向每隔1.0~2.0m，应设置一个对中支架，必要时设排气管，并与锚杆体绑扎牢固。锚杆体自由段应用塑料布或塑料管裹套，与锚固段联接处应用铁丝绑牢和封扎严实，并按设计要求进行防腐处理。(2)当采用钢绞线或高强钢丝作锚筋体时，锚索编束前，要确保每根钢绞线或高强钢丝顺直，不扭不叉，排列均匀，严格按照设计尺寸下料，每股长度误差不大于±50mm。钢绞线要求采用机械切割，严禁采用电弧切割，并经除油和除锈处理合格，对有死弯、机械损伤及锈坑材料应剔除。钢绞线或高强钢丝应按设计要求平直编排，沿锚索体轴线方向自由段每1.5~2.0m设置一个隔离支架，锚固段每1.0~1.5m设置一个隔离支架，并在锚固段两隔离支架之间中部设一道紧箍环，采用16号铁丝绕制，不得少于两圈，保证锚索体保护层厚度不小于20mm。锚索编束(包括注浆管)应捆扎牢固，捆扎材料不宜用镀锌材料。锚索体自由段应用塑料包裹，与锚固段相交处的塑料管管口应密封并用铁丝绑架。同时，要求按设计要求进行防腐处理。当采用压力分散型锚索时，锚索编束由多个单元锚索组成，每个单元锚索分别由两根等长无粘结钢绞线内锚于钢质承载体组成，钢绞线通过特制的挤压簧和挤压套对称地锚固于钢质承载体上，要求单根的连接强度大于200KN。钢质承载体要求采用45号钢材加工制作，3其厚度不小于2cm。对于压力分散型锚索的锚固段，不设紧箍环。(3)在锚索体完成隔离支架和紧箍环的组装之后，应在锚索体底端装导向帽，以便下锚顺利。导向帽尺寸应严格按设计要求制作，尺寸制作误差为±5mm，接装定位误差为±20mm，导向帽宜采用铁丝绑接牢固，不宜采用焊接。(4)当采用二次补充注浆的锚筋体组装时，应同时装放二次注浆管和止浆密封装置。止浆装置应设在自由段和锚固段的分界处，并具良好可靠的密封性能。宜采用密封袋作止浆密封装置，密封袋两端应牢固地绑扎在锚筋体上。3.锚筋体防腐：锚筋体自由段的防腐与隔离应严格按照设计要求施做。当前锚筋体防腐与隔离一般采用首先刷防锈油漆，然后涂脱水黄油，最后外套塑料套管处理。刷防锈油漆要刷盖均匀，不见黑底，待油漆干洁后方可进行下道工序。涂脱水黄油要求完全覆盖和填充锚筋材料与外环层之间的空间。外套塑料管之内端，即自由段与锚固段分界处，应缠绕胶布进行固接和密塞处理，缠绕长度伸入两侧不得小于100mm，以防止注浆时浆液进入。对锚筋体自由段的防腐宜采用无粘结预应力筋新技术。4.隔离支架：隔离支架应由钢质、塑料或其他对锚筋体无损害的材料制作，不得使用木质隔离支架。5.塑料套管：塑料套管的材质、规格和型号应满足设计要求，具有足够强度，保证其在加工和安装过程中不致损坏。尽量避免剪断和接头，如有接头应绑接牢固并作密封处理，确保不产生拉脱和破损现象。塑料套管内径宜大于筋股外径5~10mm，确保穿套顺利、编束方便和防止张拉胀裂。塑料套管应具有抗水性和化学稳定性，与水泥砂浆和防腐剂接触无不良反应。6.注浆管：注浆管应满足设计要求，具有足够强度，保证在注浆注浆施工过程中注浆顺利，不堵塞、爆管或破损拉断。一次注浆管捆扎在锚筋体中轴部位，注浆管头部距锚筋体末端宜为50~100mm。如采用二次注浆，须另置注浆管。二次补充注浆管捆扎在防腐塑料套管外侧，二次高压注浆管与一次注浆管一起捆扎，管口要求用胶布封堵严实，并按设计要求预留花管孔眼和安放止浆装置。7.锚筋体长度：锚筋体长度应严格按照设计要求制作，锚固段长度制作允许误差为±50mm，自由段长度除满足设计要求外，应充分考虑张拉设备和施工工艺要求，一般预留超长1.0~1.5m。8.锚筋体检验：在锚筋体制作完成后，应进行外观检验和锚筋体各部件检查。锚筋应经除油除锈处理，无油污和锈斑，筋股顺直完好，无死弯硬折或严重碰割损伤。锚筋筋股的排列分布与编束绑架应符合设计要求，筋股顺直，不扭不叉，互不贴接，排列均匀，绑架牢固。锚筋自由段防锈漆、防腐油和各项缠绕密封措施应符合设计要求，防锈漆刷盖均匀，不见黑底；防腐油完全覆盖和填充锚筋材料与外环层之间的空间；缠绕密封牢固严实。锚筋自由段塑料套管、注浆套管、隔离(对中)支架、紧箍环以及导向尖壳绑扎捆架应符合设计要求，塑料套管绑扎稳固密塞，具有足够强度，外观完好，无破损修补痕迹；注浆管安装位置正确，捆扎匀称，松紧适度；隔离(对中)支架、紧箍环和导向尖壳等分布均匀、定位准确，绑扎结实稳固。并且，应按锚筋体长度和规格型号进行编号挂牌，使用前需经现场监理工程师认可。9.锚筋体的储存、运输与吊装：锚筋体的储存、运输与吊装应因地制宜拟定方案。组装完成的锚筋体应顺直地分开摆放在通风干燥处，露天储存或制作时，不得直接与地面接触，并应采用覆盖措施。水平运输时，各支点间距不得大于2m，锚筋体的弯转半径不宜太小，以不改变和损伤锚筋体结构为限。垂直运输时，除主吊点外，其他吊点应使锚筋体快速、安全脱钩。在运输和吊装过程中，应细心操作，不得损伤锚筋体及其防护介质和组成部件。10.锚筋体安装：锚筋体入放锚孔前，应检查锚筋体制作质量，确保锚筋体组装满足设计要求，并经现场监理工程师认可。锚孔内径及孔外周围杂物要求清除干净。锚筋体长度应与设计锚孔深度相符，锚筋盘体应无明显弯曲、扭转现象，锚筋防护介质无损伤，凡有损伤的必须修复，入孔安放锚筋体时，应防止锚筋挤压、弯曲或扭转，锚筋体入放孔倾角和方位应与锚孔的倾角和方位一致，要求平顺推送，严禁抖动、扭转和串动，防止中途散束和卡阻。锚筋体4入孔长度应满足设计要求，锚筋体安装完成后，不得随意敲击，不得悬挂重物。11.锚筋组装的允许偏差和检验方法应符合表708-2的规定锚筋组装的允许偏差和检验方法表708-2项次项目允许偏差检验方法1锚筋长度±50mm尺量检查2锚固段长度±50mm尺量检查3塑料套管端头定位±50mm尺量检查4注浆管中心定位±10mm尺量检查端头定位±50mm尺量检查5支架环箍导向帽制作尺寸±5mm尺量检查接装定位±20mm尺量检查12.锚筋体安装的允许偏差和检验方法应符合表708-3的规定锚筋安装的允许偏差和检验方法表708-3项次项目允许偏差检验方法1入孔方向倾角±1°地质罗盘检查方位±2°2入孔深度±200mm尺量检查708.05锚孔灌浆1.注