环安部课件1.

动力车间工艺流程课件•锅炉型号：DGJ600/9.81-Ⅱ3•锅炉形式：自然循环汽包炉、燃烧器四角布置切圆燃烧、平衡通风、固态排渣。•DGJ600/9.81-Ⅱ3型锅炉是高温高压、单汽包自然循环，锅炉构架采用全钢结构、紧身封闭、四角切圆悬浮燃烧、固态连续排渣、∏形布置、平衡通风、膜式水冷壁、16个循环回路、轻柴油点火、中速磨煤机、正压直吹式制粉系统煤粉炉。在由膜式水冷壁形成的炉膛上部布置全辐射式大屏过热器，后屏过热器，折焰角上方布置高温过热器，水平烟道布置低温过热器。过热器采用三次混合，三次左右交叉，三级喷水减温。锅炉炉膛、过热器采用全悬吊结构。尾部竖井布置上、下两段省煤器和三级空气预热器，省煤器、空气预热器分别支承在尾部构架上。额定蒸发量600t/h锅筒压力11.3MPa额定蒸汽压力9.81MPa额定蒸汽温度540+5℃-10℃给水温度158℃空气预热器进口温度20℃炉膛宽度(左右侧水冷壁中心线距离)11920mm炉膛深度(前后水冷壁中心线距离)11920mm锅筒中心标高53700mm锅炉最高点标高≈65110mm锅炉宽度(外排柱中心线之间距离)32000mm锅炉深度(K1至E柱中心线之间距离)31720mm锅炉运转层标高11000mm•备煤车间皮带输送来的原煤，储存在锅炉装置的原煤仓内，每台锅炉配置5个原煤储仓，每个储仓储存量约500m³（配备了氮气消防设施），通过落煤管经全封闭皮带称重给煤机输送至磨煤机内。每台锅炉配置了5套型号为ZGM80QG中速磨煤机其出力为29.5t/h。原煤在磨煤机内经干燥、碾压磨制成细度为R90=20～30%煤粉；利用一次风通过一次风煤粉管道送入炉膛内进行燃烧放热；燃烧所需要的氧气由锅炉配置的二次风机提供。燃烧产生的烟气在引风机的作用下，经烟道受热面吸热、脱硝、除尘、脱硫后，经烟囱排入大气。烟气排放指标：NXO：100mg/m3SO2：200mg/m3粉尘：30mg/m3•流程简述：•给水泵→给水操作台→省煤器→汽包→集中下降管→炉膛水冷壁→锅筒→顶棚→后包墙→侧包墙上行→侧包墙下行→底包墙→低温过热器入口集箱→低温过热器→低温过热器出口集箱→一级减温器→混合集箱→全大屏过热器→混合集箱→二级减温器→后屏过热器入口集箱→后屏过热器→后屏过热器出口集箱→三级减温器→高温过热器入口→高温过热器→高温过热器出口集箱→左右两侧主汽门→外供。•来自汽机高压给水泵的具有一定压力温度的给水（压力15.5MPa；温度158℃），通过锅炉炉前给水平台，给水平台设有调节阀，通过调节阀控制锅炉给水量使之与锅炉蒸发量（负荷）达到平衡；给水在省煤器吸收烟气的热量进一步提高水温度后进入锅筒；炉水通过锅炉设置的6根集中下降管进入水冷壁下联箱给水冷壁补水，炉水在水冷壁中吸收锅炉燃烧产生的热量，开始蒸发产生气泡进入锅筒；未蒸发的给水再次循环吸热。•锅筒内的饱和蒸汽通过锅筒内的分离器分离清洗进入过热器进一步加热，形成具有一定温度和压力的过热蒸汽（压力为：9.81MPa；温度：530～545℃）；蒸汽在过热器加热过程中经过了3次混合3次交叉并设有三级减温，控制蒸汽温度与偏差；合格的蒸汽经主汽门蒸汽管道供给外界用户。我厂锅炉采用的是固态排渣，每台炉设一台可变速的水浸式刮板捞渣机，正常出力为2.43～9.72t/h。锅炉燃烧产生的灰渣掉落在捞渣机内，捞渣机捞出利用渣车外运。工艺流程：锅炉排渣口→水封渣井→液压关断门→刮板捞渣机→渣仓→排渣门→渣车外运。捞渣机的循环水是由3台渣水泵（1运2备）提供，循环利用零外排。•燃油系统共有两座1000m3的钢油罐，来油为汽车卸油，汽车卸油经两台80AY60型离心式油泵（出力Q=54m3/h，扬程h=60mH2O）送到1000m3油罐。其中1#油罐储存的为轻质酚；2#油罐储存的是杂醇、污甲醇。油库安装两台供油泵DY25-50X9，出力Q=25m3/h扬程h=450mH2O的电动泵。通过油管线输送至炉前燃油系统，供锅炉启动、稳燃。•每台锅炉配备了12只油枪，分上、中、下三层，油枪雾化形式为压缩空气雾化，单只油枪出力未1200KG。•我厂4×600t/h煤粉炉直吹式制粉系统供热机组原所配的WT210/2-5电气除尘器，每台电除尘器由双室五电场组成，自空气预热器来的烟气流经电除尘器五个串联电场后，由引风机送至后续脱硫系统。现控制电源改造为GGAj06（ZH2013T）型高压智能控制电源是为了提高电除尘器除尘效率和节约能源。使粉尘排放指标达到新安全环保法规定的30mg/m³。序号名称项目单位设计数据1电除尘器型号/WT210/2-5型式/户外型、干式、板式、卧式双区五电场数量台/炉2总集尘面积m229160比集尘面积m2/m3/s71.02电场内烟气流速m/s0.95入口烟气温度oC132入口烟气含尘量g/Nm323处理烟气量m3/h1478166阳极振打型式/旋转重锤侧面振打阴极振打型式/顶部传动侧面振打运行负压Pa6000本体阻力Pa≤245本体漏风率%＜3序号名称项目单位设计数据2阳极系统型号/YPX800-485×3编号/0952功率kW0.37电流A1.1电压V380减速机减速机型号/XLEDY-63功率kW0.37频率Hz50序号名称项目单位设计数据3阴极系统型号/YPX800-485×3功率kW0.37电流A1.1电压V380电磁振打台数个132电除尘器是利用高电压产生的强电场使气体电离，即产生电晕放电，进而使粉尘荷电，并在电场力作用下，使气体中的悬浮粒子分离出来的装置。主要包括五个物理过程：300~400mm600~2000mA70~100kV1.施加高电压产生强场强使气体电离，即电晕放电；2.悬浮尘粒的荷电；3.荷电尘粒在电场力作用下向电极运动；4.荷电尘粒在电场中被捕集；5.振打清灰；•三相电源是采用三相380V交流输入，通过三路3只可控硅调压，经三相变压器升压整流，可实现恒流和恒压供电。与单相电源比具有以下特点：•1.输出直流电压平稳，波动小，运行电压高。•2.电源转换效率高可达90%以上。能效优化控制功能，能根据电场工况条件的变化自动调整输入功率，能预测并控制反电晕，在保证电除尘器达到最高的除尘效率的条件下有效地节约能源。•3.具有优异的闪络控制性能，控制器能根据输入信号的变化，非常准确地判断闪络,并作出最佳处理。闪络处理时各种控制参数自动调节，无需人工调节。三相380V交流电源高压控制柜高压整流变压器电场智能控制器三相接口板氮氧化物主要通过燃烧过程产生，锅炉燃烧产生的氮氧化物分燃料型、热力型、快速型，以燃料型为主，主要由NO和NO2组成。简单来说，这些化合物统称为NOx。NOx具有毒性，当浓度达到一定值后会对人体器官产生强烈刺激作用，此外，NOx还参与光化学烟雾和酸雨的形成。选择性催化剂还原（SCR）法是使用还原剂（氨），利用催化剂使NOx还原成氮气（N2）和水（H2O）。本工程采用SCR法脱硝工艺，采用平板式催化剂，放置在烟气系统中的SCR反应器中。在烟气系统中放置催化剂的位置是由烟气温度、最适宜的烟气流动方向和可利用的空间决定的。24251、简介烟气从锅炉省煤器出来后通过SCR反应室入口烟道进入SCR反应室，在SCR反应室入口烟道上设置有氨气喷射栅格（AIG），将氨/空气混合气体均匀的喷射到SCR反应室入口烟道中，使喷入的氨气能与烟气中的NOx充分混合，为了保证烟气能垂直的通过SCR反应室床层，在烟道转弯处均设置有烟气导流板，烟气通过导流板后均匀分布并流过催化剂层，在催化剂的作用下，NH3与NOx发生还原反应，生成无二次污染的N2和H2O，随烟气流经锅炉空预器、除尘器、脱硫装置后，进入烟囱排放。整个SCR区脱硝系统主要有以下部分组成：催化剂、反应器、烟道、烟道输灰系统、吹灰系统等。最低连续运行温度320℃此温度为SCR入口最低连续运行温度（320℃为“L”报警温度，290℃为“LL”报警温度，到此温度时会立即停止喷氨）。最高连续运行温度420℃为连续安全运行，SCR烟温应低于此指示温度。如果超过此温度，催化剂性能会有所下降。同时催化剂能承受运行温度450℃5小时的考验。SCR反应区系统的运行温度限定：由于电厂燃烧煤质会有变化，煤质中的硫含量对催化剂的影响较大，也影响到脱硝运行的最低温度，故为保证脱硝系统安全运行，保护催化剂及下游设备，建议电厂在以上温度范围内时，投运脱硝系统。当SCR反应区温度高于380℃时，SO3的转化率也会快速提高，因此建议SCR反应区运行温度尽量控制在320-380℃这个温度范围内。(1)不完全燃烧和可燃物的产生通过锅炉出口的CO,NOx,O2等分析仪表和热电偶或其他燃烧控制设备仔细观察锅炉燃烧状态，如果燃烧状态发生偏离，采取措施使燃烧回到正常状态，否则可能会因产生的可燃物黏附在催化剂上而损坏催化剂。(2)禁忌：锅炉非正常运行、闷炉如果由于误操作或锅炉故障，导致油雾进入到反应器中，调查油雾产生的原因并采取相应措施。采取措施后，点火，逐步提高SCR系统的温度以蒸发黏附在催化剂上的油雾。(3)去除油雾如果由于误操作或锅炉故障，导致油雾进入到反应器中，调查油雾产生的原因并采取相应措施。采取措施后，点火，逐步提高SCR系统的温度以蒸发黏附在催化剂上的油雾。1.不要让上游产生的过量有毒物质进入SCR催化剂中（Na,K,Si,As,Ca，Ge等）。如果上述有毒物质进入到催化剂上，可能损坏催化剂，从而不能保证催化剂性能。Na:钠K:钾Si:硅As:砷Ca:钙Ge：锗等2.不要让能氧化氨气的物质（气态或固态）进入SCR催化剂中，以防对催化剂性能产生相反作用。Pt:铂Pd:钯Rh:铑Ru:钌Os:锇Ir:铱如果由于氨的氧化而对催化剂性能起到相反作用，将不在保证催化剂性能。雾。•工艺流程•新蒸汽通过主汽阀后，由四根主蒸汽管分别引入四个调节阀进入汽轮机，调节阀的动作由油动机通过齿条及凸轮配汽机构控制，在汽轮机中部分蒸汽做功后一部分被抽出机外做低压加热器，另一大部分蒸汽作为中压蒸汽供至中压蒸汽母管和低压蒸汽供给低压母管及除氧器热源。乏汽进入凝汽器，凝结水泵将凝结水打入轴封加热器，再经低压加热器进入除氧器，经给水泵升压后送至锅炉，另一路凝结水引入凝汽器上部，低负荷运行时保持热水井水位。•本汽轮机供油系统一部分由主油泵向汽轮发电机组各轴承提供润滑油及调节保安系统提供压力油；另一部分是主油泵通过滤油器向DEH中电液驱动器供油。本机组采用46汽轮机油，。•正常的润滑油压力为：0.078～0.147MPa•从锅炉来的高温高压新蒸汽，压力8.83±0.49MPa，温度535℃，经新蒸汽管道电动主汽门。新蒸汽通过主汽门后，经四根蒸汽导管流向四个调节汽阀。蒸汽在调节汽阀控制下流进汽轮机内各喷嘴膨胀做功。其中部分做功后蒸汽被抽出机外，用作工业用汽和回热加热蒸汽汽，其余部分继续膨胀做功后排入冷凝器，并凝结成水。•主蒸汽系统是由4×600t/h锅炉来的主蒸汽分两路经电动主汽门分别进入两套主蒸汽母管，经电动隔离汽门，电动主闸门，再分两路至自动主汽门。从各母管上分别到空分透平、甲烷分离透平、醇醚透平装置的新•蒸汽。•机组有两段抽汽和三段回热抽汽，第一段抽汽为中压工业抽汽；第二段抽汽为低压工业抽汽，其中一部分送入高压除氧器；第三段抽汽送入三号低压加热器；第四段抽汽送入二号低压加热器；第五段抽汽送入一号低压加热器。前四段抽汽管路中，均装有水压止逆阀，第五段抽汽口的抽汽管路中则采用了普通的逆止阀。•疏水系统•汽轮机启停机时主汽门阀杆、调节汽门阀杆、前汽缸、一、二段抽汽逆止门疏水分别送入高压疏水膨胀箱。三、四、五段逆止门疏水排入低压疏水膨胀箱，冷凝液送入凝汽器。•轴封系统；轴封、与轴封相连的管道阀门及附属设备所组成的系统。•自密封轴封系统，简称自密封系统，是指机组正常工作（所谓机组正常工作，是指机组负荷能满足自密封条件）时，以高压端轴封漏汽作为低压端轴封供汽而不需要外部汽源的轴封系统。自密封系统在机组启动、带负荷至满负荷、甩负荷至停机的全部运行过程中均能实现按要求自动切换。•凝结水泵将汽轮机排汽