供应链的构建与优化 3

第3章供应链的构建与优化3.1几种常见的供应链体系结构模型3.2供应链体系的设计策略3.3供应链设计与优化的方法3.1几种常见的供应链体系结构模型•供应链网状结构示意图供应商制造商仓储和配送中心客户原材料运输制造运输库存运输成本成本成本成本成本成本全球供应链仓储制造仓储其它供应商仓储仓储欧洲供应商拉丁美洲供应商示例：洗涤剂的供应链P&G或其它制造商塑料制品制造商化工材料制造商(e.g.石化企业)Wal-Mart或第三方配送中心Wal-Mart或其它零售店客户包装材料制造商化工材料制造商(e.g.石化企业)造纸、纸品厂商木材工业供应链网链结构示意图源汇核心企业供应商供应商的供应商分销商用户零件供应商制造商分销零售物流信息流资金流核心企业：制造商、零售商，等等供应链下的企业物流管理供应链关系管理ERP及电子商务平台制造采购分销供应商最终用户制造网络供应网络分销网络物流;信息流供应物流生产物流分销物流图例：企业供应链与物流系统:工厂:分销中心:客户现行的“工厂—配送中心—客户”设置总成本=$12,621,293.00优化的“工厂—配送中心—客户”设置总成本=$10,012,763.003.2供应链体系的设计策略LogisticsNetworkDesign—Contents&Methods1、物流设施选址决策•按驱动力划分（零售选址、服务设施选址）•按选择的离散程度划分（连续选址法、离散选址法）•按数据的集成度划分（网络设计布局－集成的数据关系）•按时间维度划分（静态、动态）•按设施地数量划分（单一设施、多个设施）1)、单一设施选址（SingleFacilityLocation）2)、多设施选址法（MultiFacilityLocation）——问题——•物流网络中应该有多少个仓库？这些仓库应该有多大规模？应位于什么地点？•那些客户指定由仓库负责供应？各个工厂、供应商或港口应指定由哪些仓库负责？•各个仓库中应该存放哪些产品？哪些产品应从工厂、供应商或港口直接运送到客户手中？3)、动态仓库选址——问题——•随时间变化的最优选址模式•需求和成本会随时间而变化，因此选址模型根据期望数据得出的解在未来的经济环境下使用被证明是次优的。•最优网络布局是指在一个规划期内从一种布局形式转换到另一种布局形式，这样才可以保证在任何时间网络布局都是最优的。•如何？？？2、物流网络规划流程1)、网络结构问题•网络结构问题就是确定产品从供货点到需求点流动的结构，包括决定使用什么样的设施、设施的数量、设施的位置、分派给各设施产品和客户、设施之间应使用什么样的运输服务、如何进行服务•空间设计问题（决定各种设施（如工厂、仓库和零售点）的平面地理位置；确定各种设施的数量、规模和位置时则要在以地理特征表示的客户服务要求和成本（生产/采购成本、库存维持成本、设施成本和运输成本）之间寻求平衡）•设计的时间问题（以满足客户服务目标而保持产品可得率问题，通过缩短生产/采购订单的反应时间或者通过在接近客户的地方保有库存可以保证一定水平的产品可得率）一般化的物流网络2)、物流网络规划所需要的数据•产品线中所有产品的清单•客户、存储点和供货点的位置•处于不同位置的客户对各种产品的需求•运输费率或运输成本•送货时间、订单传输时间和订货履行率•仓储费率和仓储成本•采购/生产成本•不同产品的运输批量•不同地点、不同产品的库存水平，控制库存的方法•订货的频率、订单规模，季节性特征和订单的内容•订单处理成本，以及产生订单处理成本的环节•资金成本•客户服务目标•现有设备和设施以及处理能力限制•当前满足销售需求的分销能力3)、分析工具•图标和规尺技术•仿真模型•启发式模型（寻求满意解，而不是最优解）•最优模型•专家系统模型（人工智能的计算机程序）•决策支持系统（DSS：交互系统、数据管理系统、建模子系统、输出系统）4)、物流网络设计客户服务水平审计组织研究设定标杆网络结构设计渠道设计运输规划3.3供应链设计与优化的方法(1)精确法(2)多重心法（MultipleCenter-of-GravityApproach）(3)混合－整数线性规划（Mixed－IntegerLinearProgramming）(4)模拟法(5)启发法例:多级的供应链系统设计假设：单个产品两个工厂P1和P2工厂P2的年生产能力是60000个产品两个工厂的生产成本相同两个分销中心W1、W2，具有相同的库存成本有三个市场C1、C2、C3，需求量分别为50000、100000、50000个产品。P1P2(60000)W1W2C1C3C2(50000)(100000)(50000)0452345212方法一：对每一个市场，选择从分销中心到需求地成本最低的方案。即C1、C2和C3由W2供应。为每一个分销中心选择成本最低的工厂，即从P2得到60000，剩余的140000从P1得到。总成本是：250000+1100000+250000+260000+5140000=￥1120000.00方法二：对每一个市场，选择不同的分销中心，使从分销中心获得产品的总成本最低。如对C1，有P1W1C1，P1W2C1，P2W1C1，P2W2C1。当然，成本最低的是P1W1C1，即用W1供应C1。同样可决定，选择W2供应C2和C3。总成本是：￥920000.00。P1P2(60000)W1W2C1C3C2(50000)(100000)(50000)0452345212方法三：一种优化算法的出的结果。目标函数：MIN=0P11+5P12+4P21+2P22+3W11+4W12+5W13+2W21+1W22+2W23;需求约束：W11+W21=50000;W12+W22=100000;W13+W23=50000;供应约束：P11+P12=140000;P21+P22=60000;分销中心不存留产品：P11+P21-W11-W12-W13=0;P12+P22-W21-W22-W23=0;所有变量大于等于零：P11…P22=0;W11…W23=0.在计算机上用优化软件运算:LINGO结果如下：工厂分销中心P1P2C1C2C3W1W214000000600005000004000060000500000总成本是：￥740000.00比方法一节约34%比方法二节约20%以上例子说明，供应链系统的设计是非常重要的，应该借助先进的技术与方法解决供应链设计中的问题。