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目录1.工程概况..................................................................11.1工程简介.......................................................................11.2工程特点.......................................................................12.编制依据..................................................................13.主要工程实物量............................................................14.施工方案..................................................................24.1施工准备........................................................................24.2管材、管件的复验和管理..........................................................24.3管道预制........................................................................54.4管道焊接........................................................................64.5管道安装.......................................................................104.6焊缝检测.......................................................................164.7焊缝热处理.....................................................................174.8管道系统实验..................................................................185质量保证措施..............................................................186.HSE管理..................................................................196.1安全管理措施..................................................................196.2施工生产区环境保护措施.........................................................197.设备、机具及手段用料.....................................................198.劳动力计划...............................................................2111.工程概况1.1工程简介工有限公司300万吨/年重质油综合利用项目5.5万吨/年硫磺回收装置由溶剂再生部分、酸性水气提部分、硫磺回收部分及硫磺成品包装仓库和变配电室组成。项目业主为山东润泽化工有限公司,监理单位为工程监理有限公司,设计单位为石油化工工程公司,施工单位为公司。工程地点位于有限公司300万吨/年重质油综合利用项目5.5万吨/年硫磺回收装置施工现场。计划开工日期为2012年2月1日,计划竣工日期为2012年7月1日。本装置工艺管道共23km,其中普通碳钢管线22000余米、不锈钢管线410米、15CrMoG管线540米。工艺管道分为管桥区、硫磺回收区、溶剂再生区及酸性水汽提区共四个部分。主要介质有酸性气、过程气、尾气、氮气、蒸汽、燃料气、酸性气、贫液、富液、酸性水、液硫、液氨等;装置最高设计压力2.5Mpa,最高设计温度385℃。1.2工程特点工艺管道涉及到15CrMoG、06Cr19Ni10、20#、20G等材质,焊接质量控制难度大;最大管径为DN800,安装难度较大;另有部分夹套蒸汽伴热管线,安装难度大,质量控制难。该工程工期紧,工作量大,工艺管道从施工准备到结束,要求短期内施工完毕。该工程质量要求高,工艺管道与其他单位工程同时进行交叉施工,需要精心的施工组织、精细的施工管理、精确的施工节点控制,确保工程优良。2.编制依据★化工工程公司提供的施工图纸★施工组织设计★公司质量管理手册及质量体系程序文件;★GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》★GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》★SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》★SH/T3546-2011《夹套管施工及验收规范》★SH3518-2000《阀门检验与管理规定》★SH/T3517-2001《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》3.主要工程实物量管子(m)弯头(件)三通(件)大小头(件)法兰(片)阀门(台)管桥区1140017151120372940933硫磺回58004401044216192013612收区溶剂再生区27931024547354872633酸性水汽提区20223367802904033674.施工方案4.1施工准备4.1.1、图纸会审施工前由管道、焊接、无损检测、热处理等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审,会审时做好图纸会审记录,把图纸会审中提出的问题解决在开工之前。4.1.2、编制技术措施施工前由技术人员编制工艺管道安装技术措施,上报业主及监理审批。4.1.3、编制管段图对本工程中的所有管道实行管段图施工,由我公司技术人员根据青岛英派尔化学工程有限公司提供的管段图,标出焊缝编号,焊缝编号按介质流向顺序标注,焊缝编号要保证几份管段图编号一致,并和探伤委托单、探伤记录、管道焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。4.1.4、焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质的焊接方法,严格执行公司焊培中心所做焊接工艺试验与评定。对于参加本工程管道焊接的焊工,施工前需进行有针对性的培训、考试,合格后才允许参加施焊。4.1.5、技术交底由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底,交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。4.2管材、管件的复验和管理4.2.1、检验程序检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管4.2.2、检验要求所有材料必须具有制造厂的质量证明书,其质量要求不得低于国家现行标准的规定。钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查,不合格者不得使用。钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷;钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。法兰密封面应光洁,不得有径向沟槽,且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合,凸台的高度不得小于凹槽的深度。法兰端面上连接的螺3栓的支承部位要与法兰结合面平行,以保证法兰连接时端面受力均匀。螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷,螺栓与螺母须配合良好,无松动或卡涩现象。金属垫片表面用平尺目测检查,要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷;缠绕式金属垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。4.2.3、合金钢管道、管件的检验对合金钢材料要严格检验,并注意标识移植,做好材料的现场管理工作。具体检验要求如下:合金钢管检验:对合金钢管道采用光谱分析进行复查,并做好记录。对于全部合金钢钢管要逐根编号,并做硬度检测。合金钢管件检验:合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析。每批抽两件进行硬度检验,若有不合格,应加倍抽检,若仍有不合格,则该批螺栓、螺母不得使用。其他合金钢管道组成件的快速光谱分析,每批抽检5%,且不少于一件。若有不合格,加倍抽检,若仍有不合格,则该批管道组成件不得使用。4.2.4、阀门检试验本工程的主要介质为易燃、易爆、有毒介质,为保证管道的严密性所有工程用阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验,并按规定抽样解体检查。组建阀门试压站。阀门试压站由有阀门检试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成,并建立健全的管理规章制度和办法。阀门试压站设有原料存放区、试压区、试压成品(合格区)区和不合格区。检试验程序如下图:检试验要求:检试验场地设置强度试验严密性试验检试验标识成品交付检试验人员资质取证合格证及质量证件阀门试压站资格认证外观检查解体或光谱分析4合格证及质量证明书。阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌,铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。外观检查:阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷,阀门两端应有防护盖保护,外观检验应符合要求。尺寸检查:阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等符合规定,同型号、同规格抽查10%且不小于1个。材质检查:合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析,复查材质并做出标记。按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面,以及有特殊要求的高温、高压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查,每批至少抽查一件。压力试验:阀门压力试验分为强度试验和严密性试验,强度试验压力一般为公称压力的1.5倍,严密性试验压力一般为公称压力的1.1倍;试验介质选用洁净水;有上密封的阀门还需做上密封试验;阀门保压时间符合规范规定。试验合格的阀门按规定做好标识。阀门保护要求:试验合格的阀门及时进行保护,外露的阀杆部分涂油脂,阀门密封面及关闭件涂防锈油,阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油;阀门进出口及时封堵,以免污染。4.2.5、材料现场管理不同材质的管材、管件验收合格后,分门别类地堆放,并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。料签、料牌的颜色作如下规定:合格品用白色;待检或待处理品用黄色;报废品用红色。为实施可追溯性,管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记,本工程所用材料标识规定如下表所列。钢管色带标记管理规定序号名称、材质标准色带规定油漆颜色1Q235AHG21547不做标记------220#GB/T8163不做标记------315CrMoGGB/T531020mm左右宽1条,实物长406Cr19Ni10GB/T14976不做标记------注:①同种材质管件色标与钢管相同;②管件色带标记部位规定:三通,主管全长;大小头,从大头到小头;弯头,顺中间;封头,沿半圆直径;平封头,在边缘标注;其他管件,在明显位置标注,紧固件色点管理规定如下表。54.3管道预制根据现场情况设置4个6×12㎡管道预制钢平台,配备精良的施工机具,加大预制深度,力争达到70%以上。工艺管道的预制工作在预制平台上展开。4.3.1、管子切割、开坡口管子切断前移植原有标记,以保证正确识别管子的材质。碳钢管预制时DN80以下用无齿据切割;DN80及以上用氧气乙炔火焰切割;不锈钢管采用等离子或专用切割片切割。采用氧气乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整;不锈钢管应使用专用砂轮片修磨。现场安装时的固定口的管子切割采用氧乙炔火焰或等离子方法切割,但必须用磨光机将切割表面的热影响区除去,并保证尺寸正确和表面平整。切口表面平整,无裂纹、毛刺、凸凹、缩
本文标题:硫磺回收工艺管道施工方案
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