河道改移专项方案

通江县高明新区高明大道路基建设项目二标段K2+080-K2+180河道改移专项施工方案编制单位：四川正通建筑工程有限公司编制时间：二〇一六年三月九日一、工程概况高明大道路基一期K2+080-K2+180段路基填筑侵占了原高明湖排水沟渠，根据现场实际情况，对原河道进行改移。二、主要施工内容1.清除岩石上方覆土2.爆破岩石3.修筑围堰4.原河道抛填块石并强夯5.清淤并开挖挡土墙基坑6.浇筑挡土墙基础7.浇筑挡土墙墙身8.墙背回填9.强夯路基填筑三、主要施工方法及注意事项1.岩石爆破施工：1.1：前期准备本工程计划采用浅孔爆破的方法进行施工。1.2：施工技术方案（1）爆破施工通过优化爆破技术参数，合理选择起爆网络、起爆方向、积极主动地采用综合性安全防护措施、科学地进行施工组织设计，杜绝爆破震动、飞石损害附近民房的现象。（2）选择理想的临空面，飞石方向不得朝向附近民房。（3）爆破器材、炸药选用：炮孔内起爆雷管及孔外微差雷管均采用非电毫秒雷管，起爆炸药为乳化炸药。（4）采用孔内外延期降低单响药量，减小爆破震动。（5）爆后要达到新河道设计边坡内侧岩石松散度、粒径满足挖运、刷坡施工需求。（6）爆破公害要达到安全允许的范围之内，确保建筑物及其他设施的安全。1.3：施工工艺流程爆破施工一般顺序为：施工测量→标定炮孔位置→钻孔→炮孔检查→爆破器材准备→装药→联结爆破网络→布设安全岗哨→炮孔填塞→爆破覆盖→起爆信号→起爆→消除瞎炮、处理危石→解除警戒→爆破效果分析及资料记录。1.4：爆破参数设计1、浅孔控制爆破参数设计（1）参数选择主要爆破参数如下：①钻孔直径（d）d=φ42mm②炮孔深度（L）L=5.0m(根据实测地形及局部变化在现场进行调整)③超深（L1）L1=0.5m④孔距（a）a=1.5m⑤最小抵抗线（W）W=1.2m⑥炸药单耗（q）q=0.35～0.4kg/m3暂取0.35kg/m3,根据岩性和已往经验取定施工时可适当调整。（2）单孔装药量计算（Q）Q=qWaL=0.35×1.5×1.2×5.0=3.15kg根据现场爆破效果再对孔距、排距、单耗再做适当的调整。（3）装药长度：l1=3.15kg/1kg/m=3.15m（4）填塞长度：l2=5.5m-3.15m=2.35m≥1.2倍×1.2m=1.44m（5）布孔方式：采取梅花形布孔（6）装药结构与起爆方法装药结构一般采取连续装药。起爆方法则采用非电毫秒雷管孔内和孔外延时起爆,导爆管、四通和毫秒雷管复式连接。1.5:安全防护措施根据爆破周边环境和条件，本工程爆破需防护的安全内容主要为个别飞石与爆破地震波。因此确保爆破安全防护措施为加强填塞和近体覆盖，以确保无飞石溢出，严格控制单段起爆药量，做好微差起爆网络，确保爆破震动符合设计要求，所以炮孔填塞要使用细纱和黄泥拌合成的填塞材料填塞，堵孔不小于最小抵抗线。1.5.1、覆盖覆盖是控制飞石的重要手段，爆破前在炮孔上方采用废旧橡胶输送带覆盖，并用沙包压住（详见覆盖示意图），严格按规定做好覆盖工作以减少爆破飞石危害。覆盖方法：爆破进行全表面的爆体覆盖。采取废旧橡胶输送带与装土编织袋相结合的方式进行覆盖。首先在炮孔口上覆盖废旧橡胶输送带，覆盖时要横、竖交叉进行，然后用装土编织袋压住。1.5.2、个别飞石防护措施：当爆破单位耗药量过高，当相应的最小抵抗线过小时，以及约包位置不当（在岩石裂缝、基础接打面上）或填塞质量不好时，容易产生爆破飞散物。控制爆破产生飞散物的主要措施：①设计合理，炮孔位置测量验收严格，是控制飞散物事故的基础。装药前应认真校核各药包的最小抵抗线，如有变化，必须修正装药量，不准超装药量。②施工中，要注意避免药包位于岩石软弱夹层或基础的薄弱面冲出飞散物。慎重对待断层、软弱带、张开裂隙、成组发育的节理、覆盖层等地质构造，采取间隔填塞、调整药量、避免过量装药等措施。③保证填塞质量，不但要保证填塞长度，而且保证填塞密实，填塞物中要避免夹杂碎石。④采用低爆速炸药，不耦合装药、挤压爆破和毫秒起爆等，可以起到控制飞散物的作用。多排爆破时要选择合理的延期时间，防止因前排带炮（后冲），造成后排最小抵抗线大小与方向失控。⑤严格按设计进行施工，对爆破体采取覆盖措施。⑥对保护对象的防护，必要时可在重点保护对象方向及飞散物抛出主要方向上局部设置近体防护，以防止从覆盖防护的边缘空隙冲出个别飞散物。屏障的高度和长度应能完全挡住飞散碎块。1.5.3、爆破技术方法及技术措施1）采用多排微差爆破技术。增大开挖量，使岩石松动，控制爆破地震和飞石。2）孔内采用分段（间隔）装药爆破技术。使被爆岩体、药包分布均匀，改善爆破块度。3）应用空隙装药爆破技术。降低爆破初始压力对岩体粉碎作用，提高爆破有效利用，降低炸药单耗，改善爆破质量。4）应用排间和孔间顺序微差爆破技术，可降低爆破地震波，减少炸药单耗，改善爆破效果。5）综合运用各种爆破器材（导爆索、导爆管雷管、电雷管、微差起爆仪等）采用复式爆破网络。确保爆破网络可靠，达到预期爆破效果。6）严格控制微差爆破中最大一段的齐爆药量。降低爆破地震波的危害。7）科学的划分爆破区域，采取相应的控制爆破技术措施，确保安全施工。2.围堰施工:为了给挡土墙的施工创造条件，岩石爆破施工完毕后，即刻开始进行围堰施工，围堰施工要点有以下几个方面：2.1.1材料水面以下，由于积水较深（大约为5米），无法准确判定河床情况，挖机不敢贸然进入河道清理河道，采用土夹片块石进行抛石挤淤的方法将淤泥挤出并填筑至水面线。水面以上，采用透水性较小的粘性土、粉质粘土、砂质粘土均可，迎水面设防冲刷土袋。2.1.2施工步骤①先进行测量放线工作，将左岸挡土墙基础的外边线每间隔10m用钢筋打桩标示。外边线确定后，采用装载机、挖机配合自卸车向堰体所处位置抛填土夹片块石，挖机负责将抛填的块石整形，保持内外坡比并用挖斗将石堆压紧。围堰顶高设在正常水位以上1.8m，顶宽2.0m，堰体填筑超过正常水位以后，采用逐层填筑粘性土并用碾压机具碾压密实的方法填筑。②迎水面为防护河水冲刷，采用铺设彩塑布配合麻袋装土堆码的措施来预防。袋中装不渗水的粘性土，装土量以麻袋容量的1/2-2/3来控制，袋口要缝合。土袋堆码以人工堆码为主，每层均匀、错缝、密实码放。迎水面坡面确定为1:0.1，背水面破面为1:0.3。③围堰位置及线形按左岸挡土墙基础外边线线形控制。围堰背水面坡脚要距左岸挡土墙基坑开挖线1.5米，围堰背水面坡脚往挡土墙方向设置一道宽50cm的排水沟，以排出通过堰体渗出的水流。在新河道入口处设一道集水坑，将排水沟的水流汇集于此，再用污水泵实时抽出积水。④禁止填入草皮、植被、树根、塑料袋等垃圾，确保土体重度，便于填筑密实。⑤围堰高度按H+1.8m计算（H为常水位时水深+壅水高度+1.0m），确保围堰顶高出水位1.8m以上。⑥施工程序水面以下：施工准备→挖机清理河底→填筑至水面线水面以上：装载机配合送土→挖机铺平并压实→铺设彩塑布及堆码土袋→左岸挡土墙基坑开挖→设置排水沟及集水坑2.1.3施工安全注意事项(1)为应付紧急情况，项目部成立防汛领导小组和应急队，项目部预备一些木桩、土袋、铅丝和彩条布等防汛物资，随时准备抢修加固围堰。(2)在防汛期间，项目部及施工队派专人负责每天查看天气预报，发现有降雨立即汇报并通知各施工队做好应急准备。(3)现场设备和怕受潮的材料要放致高处，要有防雨措施并设置加固装置，要有专人负责看护。(4)围堰构筑至设计标高后，要组织专人对围堰定期进行检查维护，并在围堰上下游设置警示牌，禁止非施工人员进入场内，禁止垂钓等。3.挡土墙施工:3.1原材料要求挡土墙统一采用C20商品砼浇筑，并设计加入抗渗剂。3.2施工流程施工准备→基坑开挖并清理淤泥→检测地基承载力→报检复核→安装模板→浇筑基础→浇筑墙身→拆模→竣工交验3.3施工技术方案3.3.1、测量放线使用全站仪根据设计图纸测设出挡墙的中轴线，并打出控制点，现场用钢尺定出基础的边线并用水准仪测量各点的高程，经符合无误后报监理审查认可后进行下到工序的施工。3.3.2、挖基基坑开挖过程中，先要进行河道淤泥清除,并要防止雨水流入或地下水渗出，所以须在围堰及排水沟和集水坑施工完毕之后再开挖基坑，保证挖基工作在无水情况下安全进行。基坑开挖至岩层或者是干燥的基底之后，通知试验室和监理工程师，用动力触探仪作地基承载力试验，检查是否满足设计要求，若不能满足设计要求，应与监理工程师协商处理方案，直至符合设计要求为止。3.3.3、C20砼浇筑(1)、支侧模及端模，模板采用钢模板，其强度及刚度应符合《公路桥涵施工技术规范》要求。尺寸符合图纸设计要求，模板应事先清理干净并刷上机油作为脱模剂。（2）、当所有这些工作做完后，按图纸要求进行自检，自检合格后，在经监理工程师检查认可后，才能浇筑混凝土。（3）、按照图纸设计要求的混凝土标号，要求商砼站提供的砼必须符合要求，每天每台班对进场的商砼进行严格的见证取样制度，制作并养护好砼试块，待养护周期一到，立即做抗压强度试验，试验结果报监理工程师。（4）、混凝土一经浇筑，应立即进行全面的捣实，混凝土的捣实，均采用50型插入式振捣器振捣。振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。(5)、振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50~lOOmm。(6)、插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。避免与钢筋和预埋构件相接触。(7)、不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。(8)、混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。混凝土捣实后1.5~24h之内，不得受到振动。(9)、浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间应经试验确定，并经监理工程师认可，若超过允许间隔时间，按施工缝处理。（10）、对混凝土表面操作应仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使混凝土表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。(11)、混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，洒水养生应最少保持7天或监理工程师指示的天数。3.3.4、沉降缝根据地形及地质变化情况设臵沉降缝，间距一般为10~15m；缝宽2cm，沉降缝内沿内、外、顶三边用沥青麻絮填塞，深度为15cm。施工时先将遗留在原缝内的水泥砂浆或小石块等清理干净。勾缝采用凹缝，勾缝砂浆宜用过筛砂，勾缝砂浆强度不应低于砌体砂浆强度，勾缝应嵌入砌缝内20mm，勾缝前须对墙面进行修整，再将墙面洒水湿润，勾缝的顺序是从上倒下，先勾水平缝后勾竖直缝。勾缝后应用扫帚用力清除余灰，做好成品保护工作，避免砌体碰撞、振动、承重。成活的灰缝水平缝与竖直缝应深浅一致、交圈对口、密实光滑、搭接处平整，阳角方正，阴角处不能上下直通，不能有丢缝、瞎缝现象。灰缝应整齐、拐弯圆滑、宽度一致、不出毛刺，不得空鼓、脱落。3.3.6、墙背回填台后填土要求采用透水性良好的砂质土或砂砾石土等，分层夯实回填，回填的方法按照路基填筑的方法进行。4.强夯路基施工要点4.1设计要求4.1.1、路基首先按分层填土、分层压实的方式施工。压实度达到规范要求后,在路床底面以下每隔4m强夯补强一次。第一层强夯高度以填方高度为4-6米范围开始，高度小于4米的填方段第一层不强夯，达到路面底面以下铺设的土工格栅最底层高度时应强夯一次。4.1.2、强夯遍数和每遍击数：（1）单点夯击次数设计为3击。（2）夯击遍数暂定为2遍，并可根据试夯资料进行修正。4.1.3、设计采用夯锤重10吨，提升10米对路堤进行强夯，锤径为2米，夯点按正三角形布置，间距1.5米。4.1.4、为了使强夯路段沿路线纵向方向顺利过渡，强夯范围至填方边坡高度小于15米截止。为消除或减少堤身不均匀沉降导致路面开裂，路床内铺设三层双向土工格栅，极限抗拉强度≥80kN/m，断裂(屈服)延伸率≤5％。4.1.5、土工格栅上、下侧填料的最大粒径不得大于规范规定的路床、上路堤范围的粒径要求，在距格栅层8cm内的填料粒径不得大于6cm。4.1.6、土工格栅（以下简称格栅）