百勺洋大桥墩柱盖梁施工方案

百勺洋大桥墩台桩基、系梁施工方案-1-百勺洋大桥桩基、系梁施工方案1、工程概况1.1、工程部位永武高速公路永安至武平A3标段ZK33+595(YK33+595)百勺洋大桥桩基、系梁施工。1.2、工程特点百勺洋大桥横跨文川河，河道宽约70米，水深2米左右。河道两侧坡角为农耕用地，山体自然坡度30-35°，最大相对高差约50米。左线大桥中心桩号ZK33+595,桥孔为（4×40+4×40）米预应力砼刚构T梁，桥长328米；右线大桥中心桩号YK33+595，桥孔为桥孔为（4×40+4×40）米预应力砼刚构T梁，桥长328米。左右线桥均部分处于直线上，部分处于半径R=1000米的圆曲线及缓和曲线上。桥孔T梁直梁设置，通过调整内外翼缘宽度来调整桥面宽度及线型，墩台基础均为径向布置。设计水位255.44米，设计流量1970立方米/秒，流速3.26米/秒。预制场地考虑设在永安台后路基。桥址属丘陵间沟谷地貌，桥址河道及两侧谷地表层分布有第四系全新统冲洪积成因的细砂及卵石层，两侧桥台山坡地带上覆坡残积粘性土层，其表层坡积粘土具高液限特征，层厚1.5-3.5米，下伏岩层为燕山早期侵入花岗岩，属硬质岩。设计为双向四车道高速公路，设计行车速度为80km/h，车辆设计荷载为公路—I级，桥面净宽2×11m。设计洪水频率：大桥1/100。1.3、工程数量1、承台14个，桩系梁4个，柱间系梁6个。-2-2、承台钢筋加工：186079.8Kg，桩系梁钢筋加工：4749.4Kg。柱间系梁钢筋加工：7458.0Kg。3、灌注承台C30砼1400.0m3，灌注承台C25砼469.9m3灌注桩系梁C25砼：54.0m3，灌注柱系梁C30砼84.60m3，2、施工准备2.1、组织准备施工负责人1人、技术负责人1人、质量负责人1人、安全负责人1人、环保负责人1人、挖孔及砼灌注人员30人、钢筋加工人员15人。施工负责人杨爱国技术负责人高敏质量负责人迟富荣试验负责人孔令松安全负责人姜秀全环保负责人丁铸2.2、技术准备2.2.1、施工前认真熟悉图纸，领会设计意图，解决有关疑难问题，保证按设计施工，并达到设计所要求的施工质量。制定出各工序的工艺流程、技术管理措施及质量要求，组织施工人员学习并进行技术交底。2.2.2、由技术人员向施工班组、施工人员进行层层技术交底，做到人人清楚施工标准，严格按图施工。2.2.3、施工前组织人员根据业主提供的表格格式，学习填报各种质检资料的模式，施工时做好原始记录，保证工程竣工后能及时交出一套完整的竣工资料。2.2.4、执行的技术规范标准：《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000-3-《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1—2004《公路工程水泥混凝土试验规程》JTJE30—2005《公路工程集料试验规程》JTJE42—2005《公路工程石料试验规程》JTJE41—2005《公路工程施工安全技术规程》JTJ076—95设计图纸、招标文件2.3、设备、物资及劳动力准备用于该桥的砂石料、水泥、钢筋已进场并进行了原材料试验；施工机具设备已到位，性能良好；劳动力已进场，能满足施工需求。2.3.1、主要材料一览表名称规格产地备注砂中砂河田原材料实验见《原材料检验单》碎石5～16mm南山崎碎石10～20mm南山崎碎石16～31.5mm南山崎水泥P.O32.5R福建2.3.2、主要工程机具表根据本桥的工程量配备施工机械，满足施工条件，PC200挖掘机1台、ZL50装载机1台、风镐1套、电动空压机2台，潜水泵2台，20T吊车1台、钢筋机械连接设备1套、电焊机2台、弯筋机、切筋机、调直机、磨光机各1台、混凝土运输车4台、并配备备用发电机。2.4、现场准备施工现场已做到“三通一平”，有关的施工、安全标志牌也制作完成。各项临时设施、动力、照明、通风、安全设施、施工机具、进场人员准-4-备已到位。3、施工方案3.1、施工工艺流程测量放线桩（孔）开挖钢筋笼安放桩基浇筑钢筋笼制作3.2、施工方法3.2.1、测量放样根据设计图纸给出的桩位中心坐标，并经复核无误后用全站仪精确放出中心桩位，用十字线将中心桩点引出护筒外80cm，用水泥砂浆固定，并做好保护工作。桩孔周边，用白灰撒线型。3.2.2、桩孔开挖①、本桥桩基采用人工开挖成孔，石方采用手风钻、爆破施工（挖孔桩施工工艺框图见附表2）。开挖前桩基周围（尤其是上坡方向）的危石、浮土等一切不安全因素必须清除。由于本桥部分桩基位于施工便道旁，施工时桩孔四周做好临时防护护栏，设置安全警示标志，夜间设置安全照明灯。每次收工时都要在孔口上加盖具有一定承载力的孔盖，防止意外发生。在陡坡地带的下坡方向采用搭平台的方式扩大场地。当挖孔深度超过10米时，设置通风系统，向孔内通入新鲜空气，避免因孔内空气稀薄而危及人员安全。②、根据全站仪放出的准确桩位，设置保护桩，并经常检查校核；设好排水系统，孔口靠近边坡上行一方挖出排水沟，排放孔内渗水兼截流坡上流水；安装好提升装置（电摇卷扬机），布置好出渣道路；合理堆放材料、机具，但不能增加孔壁压力。井口围护高度高于地面30cm，防-5-止土石等杂物掉入孔内伤人。③、开挖顺序桩孔的开挖顺序视地质与桩孔布置形式而定。地质松软，在同一墩台范围内有四孔时，先开挖对角两孔，灌注砼后开挖另两孔；土质紧密，不易坍孔时全部桩孔可同时开挖。④、开挖方法孔桩挖进过程中用线锤及经纬仪检测孔底中心，随时检验孔径、桩孔尺寸、平面位置及竖轴线倾斜情况，如有偏差，及时纠正。挖孔的中心误差不得大于50mm，倾斜度小于0.5%桩长且不大于200mm。孔深及截面尺寸不得小于设计要求。有坍孔现象发生时宜用浆砌片石回填。孔底必须平整，无松渣、污泥、沉淀等软层。⑤、为加快施工进度，缩短施工周期，组织多个施工班组多根桩孔同时开挖，废渣用卷扬机提升出井并弃至弃渣场。⑥、挖孔时，土层采用砼护壁支护，岩石层根据岩性情况采用砼护壁或不支护。在滑动面附近和土石分界处，以及土质为松散、中密夹石层时，应视情况增加护壁上下层连接钢筋。岩石层不必将孔壁修成光滑面，但必须保证孔径且不能有松动石块和较大突兀石块。挖孔时如有水渗出，则及时采用砼支护孔壁，并及时排水防止水对孔壁浸泡流淌造成坍孔。排水采用水泵排水，注意设置漏电保护装置，每2棵桩备水泵1台且每5棵桩预备一台水泵。（采用砼护壁时，护壁形式如下图所示：）-6-护壁⑦、石质挖孔根据岩石情况采用人工开挖或采用浅眼松动爆破，严格控制炸药用量（炮眼深度和用药量参见基坑开挖），并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。当桩底进入倾斜岩层时，应凿成水平状或台阶形。孔内经爆破后，应先通风排烟，经检查无毒气后，方可下井继续作业，但要首先检查护壁是否牢固安全。一个孔内进行爆破作业，临近其他孔内施工人员必须撤离到地面安全处。炮眼深度及药量见下表炮眼深度（mm）最大装药量（g）距基井壁最小距离（mm）6001804501000300~400650炮眼的数目和装药量：按2.1m×1.5m最多4～5个炮眼，最大用药量≤1800g控制（表中用药量，应根据岩性情况酌情使用，但不得大于本表规定）。A、基本原理：把普通齐发爆破的总炸药量分割为多数较小的能量，采取合理的装药结构、最佳的间隔时间和起爆顺序，将齐发大量药包产生的震动波变成一长串小幅度的震动波，同时各药包产生的震动波相互干涉，从而降低震动冲击效应，把爆破振动控制在预定的水平之间。B、起爆网络：设计直径开挖线护壁线-7-采用串联形式，排与排之间串联，同排间并联后与前排串联，最后从1排引出导爆管。⑧、孔壁支护桩径每挖掘1.0m左右深度时，应支模浇筑不小于10cm厚同桩基砼同标号（C25）的护壁砼，当地质情况较差时，适当降低挖孔进尺，每0.5-0.8m支护一次，如遇流沙等不良地质情况，采取封堵措施后，每0.3-0.5m支护一次，如遇土压大的支护，可以每浇筑20cm高混凝土时放入直径8mm的钢筋箍圈加固。挖孔桩孔深≥15m时，15m以下护壁混凝土内每隔20～30cm放置Φ12mm加强筋，以增加护壁混凝土强度。孔口护壁应比地面至少高出30cm以上，一是为了安全，二是为了防止雨水倒灌。挖孔掘进与护壁应紧密衔接，尽量不停顿，以防塌孔。全部孔壁支护砼采用灌注法施工，立模灌注混凝土12小时后即可拆模，继续下挖。再按以上方法循环施工。护壁采用一护到底的型式。⑨、挖孔达到设计标高后，进行孔底清理，检查入岩深度、基底承载力和基底以下地质情况；必须做到平整，无松渣，无淤泥。开挖过程中经常分析地质情况，若发现与设计不符，及时提出变更设计；若所有检查内容与设计相符，报请监理工程师检验认可后进入下道工序。3.2.3、施工注意事项1）、开口时认真分析地址情况,需要爆破时,必须采用浅眼松动爆破，严格控制装药量和孔深，爆破震速不能大于对井壁（坑壁）产生损伤的规定速度。每次放炮后,要迅速排烟,当孔深大于5米时,要采用电雷管引爆。2）、基础开挖完成后，必须尽快浇筑基础砼，避免基底长时间暴露-8-于空气中造成风化；如来不及浇筑，必须用砼进行封底。3）、砼拌和用水必须是清洁无污染的水，不得含有油污、碱、泥土或杂草。4）、砼浇筑过程中及刚浇筑完后，要注意防雨浇淋。5）、砼浇筑完成后要及时养护。6）、所有工序必须检验合格后才能进行下一道工序。3.2.4、钢筋骨架制作、吊装钢筋笼在预制场集中加工制作，所有钢筋加工与绑扎必须满足设计要求，钢筋笼的材料、尺寸、钢筋的接头型式均要符合设计及规范要求。钢筋笼分节制作，每节长8m-15m，采用汽车吊安装。钢筋笼在吊装前用圆木固定，防止钢筋笼变形。钢筋笼纵向主筋连接采用墩粗直螺纹机械连接。主筋搭接应符合设计要求，其接头数量不超过主筋数量的50%。3.2.4.1、镦粗直螺纹工艺镦粗直螺纹是将需要连接钢筋，先用镦粗机将端头镦粗，再用套丝机将镦粗的端头套出螺纹，然后将两端用套筒螺旋紧固，利用螺纹的机械咬合力传递拉力将两根钢筋结合为一体的钢筋连接技术。施工控制重点是钢筋镦头长度、套丝及现场连接质量。①主要机械设备（或工具）现场使用的主要工具是普通活口扳手。工地加工厂使用的主要机械设备有：镦粗机，套丝机等。套筒由厂家直接提供经检验合格后进场。②加工工艺直螺纹套筒连接工程流程为：钢筋原料→切头→镦粗→套丝加保护-9-套→机械加工→套筒加保护套→工地连接。丝头的加工（包括切头、镦粗和套丝）在加工场制作完成，施工现场仅需用套筒将丝头连接。(1)钢筋下料切头。下料时，钢筋端头切口与钢筋轴线垂直，不允许有马蹄形或挠曲，端头部分不直调直后下料。(2)钢筋接头的镦粗套丝。采用钢筋镦粗机将钢筋端头镦粗，镦粗后外观不得有明显的裂纹、凹陷和影响钢筋强度的其他缺陷。钢筋镦粗套丝后加塑料保护套防止损坏丝口。不合格的镦粗头，切去后重新镦粗，不得对镦粗头作二次镦粗；加工钢筋丝头时采用水溶性切削润滑液，当气温低于0℃时有防冻措施，不得在无润滑液的情况下套丝。钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配，公差符合GB／T197的要求。③施工工艺钢筋笼连接，在连接时先把套筒旋到和钢筋顶端面平齐，再把需要连接的钢筋和被连接钢筋顶紧，保持轴线顺直，然后用扳手把连接套筒旋回即可。3.2.4.2、钢筋骨架安装钢筋笼用吊车两点法或三吊点法吊装入孔，吊点位置设在加强箍筋处,在吊装时必须将钢筋笼完全吊起，利用其自重竖直后方可移入桩孔，在下放时必须边下放边用钢尺量测钢筋笼到孔壁的距离，以使其下放后不致偏斜，保证混凝土保护层的厚度。若遇阻碍，可徐起直落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。钢筋笼安放见如下示意图：-10-施工准备机具准备作业条件准备材料准备操作人员培合格、训持证上岗技术交底量规钢筋套丝机连接套筒钢筋连接套筒检验合格钢筋镦粗机钢筋下料钢筋镦粗钢筋套丝外观检查钢筋连接质量检查下放过程中要注意观察孔内水位情况，如发生异样马上停止，检验是否坍孔。钢筋笼吊放到设计位置后，通过地锚和钢管十字架牢固定位，使钢筋笼中心与设计桩位中心相吻合，四周平均放3根5cm钢管，作为保护层，并用四根钢筋将钢筋笼吊在护筒上。若有上浮现象可用钢管套在钢筋笼主筋并焊