烘炉方案1

1120t/h循环流化床锅炉炉内耐磨耐火材料中低温烘炉方案编制：审核：批准：宜兴市中电耐磨耐火工程有限公司二0一二年五月2目录一、工程概况及编制…………………………………………………………3二.烘炉目的……………………………………………………………….....3三.烘炉前应具备的条件…………………………………………………….5四.烘炉机的数量、布置、测点布置……………………………….………7五.烘炉过程………………………………………………………………….8六.锅炉系统操作………………………………………………………….…9七．烘炉温升过程……………………………………………………………9八．注意事项…………………………………………………………………11九．烘炉的组织机构（仅为建议）…………………………………………11十．烘炉结果检验……………………………………………………………12十一．安全措施………………………………………………………………13十二.回料器烘炉升温曲线（附表一）………………………………………14十三.炉膛烘炉升温曲线（附表二）…………………………………………153一、工程概况3、建设单位：武汉凯迪电力工程有限公司4、编制依据4.1《电力建设施工质量验收及评价规程》第二部分:锅炉机组篇DL/T52102-20094.2《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T5047-954.3《电力建设安全施工管理规定》1995-11-064.4《耐火材料含水量试验方法》GB/T3007-20064.5《武汉凯迪电力工程有限公司提供的炉墙图纸及技术要求》5、概述本锅炉采用高温超高压参数、单汽包自然循环、集中下降管、平衡通风、绝热蜗壳式分离器、喷水减温调节蒸汽温度的结构。锅炉采用支吊结合的固定方式，运转层标高为8m。锅炉由一个全膜式水冷壁炉膛、两台绝热蜗壳式分离器及水冷回料装置、过热器包墙、一个尾部竖井四部分组成。炉膛和包墙过热器均为全膜式壁结构。炉膛底部是一个由水冷壁弯制围成的水冷风室，水冷风室顶部为水冷布风板。燃烧室、炉内门孔区、炉膛出口烟窗区域、点火风道、分离器、返料器、分离器出口烟道、包墙出口的连接烟道、灰斗等区域设有防磨、耐火、保温材料。它与其它类型的相同参数循环流化床锅炉有很多特殊的不同之处。因此内衬材料的质量、施工、养护和烘炉，是锅炉运行正常与否的重要一环。也是与整台炉一样将承受许多的方方面面的新的运行考验，必须引起高度重视。4二、烘炉目的循环流化床锅炉中有大量的砌筑材料，如耐磨耐火浇注料、保温浇注料、耐磨可塑料、耐磨耐火砖、耐火灰浆等。新的砌筑、浇注材料中含有一定的水分，虽然经过一定时间的自然干燥，使材料中的水分有所减少，水分的完全清除，按耐火材料厂家要求的升温速度和桓温时间进行烘炉才能达到。所谓锅炉烘炉是采取控制加热的方法缓慢的清除耐磨耐火材料中的水分过程。若材料不经烘烤直接投入运行，其水分受热蒸发使体积膨胀而产生一定的压力，致使耐磨材料发生裂缝、变形、损坏，严重时耐磨材料脱落。同时烘炉还可以加速炉墙材料的物理化学变化过程，使其性能稳定，以使在高温下长期工作。一般来说，烘炉要实现的目标是：1、为避免水分快速蒸发而导致炉墙损坏，必须使耐火耐磨材料内的水分缓慢蒸发析出，而且得到充分的干燥：2、干燥后，继续加热到一定温度，使耐火耐磨内衬材料充分固化，保持耐火耐磨层的高温强度和稳定性，提高耐火耐磨层强度；3、使耐火耐磨层缓慢、充分、而又均匀地膨胀，避免耐火耐磨层由于热应力集中或耐火耐磨材料晶格转变时膨胀不均匀造成耐火耐磨层损坏等。总之，耐火耐磨内衬材料的干燥要点是缓慢和均匀地可控加热。在没有高温烟气烘炉之前，国内通常以木柴加燃油来完成烘炉过程：在限定的部位点燃木柴，待温度升至一定值后，再点燃启动油燃烧器，提高并维持烘炉所需要的温度。受木柴燃烧点、投入工作劳动强度大、启动油燃烧器火焰温度高、热负荷集中等条件所限，无法实现缓慢、均匀加热升温的烘炉过程，CFB锅炉很多部位受结构条件的限制，不可避免成为烘不到的“死角”，烘炉质量难以保证。54、热烟气烘炉法烘炉工艺的要点如下：以热烟气作为热源，使内衬材料获得缓慢的加热过程，遵循耐火耐磨内衬材料水分缓慢均匀析出的规律，控制干燥温度和温升速率，促使不同形态水分的顺利析出，做到温度可控。烘炉机在炉外产生热烟气，烟气入炉内后炉墙主要为对流换热，无火焰高温辐射损坏炉墙，使炉墙吸热均匀。将热烟气分多个点通入炉内需烘干的部位，彻底消除回料系统、分离器及其进、出口烟道、回料器的竖管、斜腿等部位在传统烘炉方法中形成的烘炉“死角”。使炉墙受热均匀。三、烘炉前应具备的条件1．系统应具备的条件(1).锅炉内所有的耐火耐磨材料砌筑完毕，并自然养护7天以上；锅炉本体及所有管道集箱保温完毕。(2).循环水系统、工业水系统、凝结水系统、除氧器系统调试完毕并具备投运条件。(3).锅炉给水系统完成，高压给水泵调试完毕并具务投运条件；蒸汽管道安装完成并验收合格；一些影响锅炉膨胀的临时设施全部拆除。(4).锅炉汽水系统、排污系统及疏水系统安装完毕并验收合格。(5).锅炉汽包水位计安装完毕并具备投运条件；锅炉水位监视系统调试完毕并具备投运条件（包括锅炉汽包水位控制室监视系统）。(6).锅炉本体部分的DCS烟温测量系统校准并具备投运条件。(7).厂用压缩空气系统正常投入使用。(8).锅炉启动的燃油系统安装完毕并经过水压试验，具备投运条件。6(9).消防系统经验收并具备投运条件；(10).锅炉照明系统安装完毕并满足烘炉条件；(11).锅炉烟气系统安装完成2．烘炉机所需条件(1).燃料：轻柴油,要求烘炉机前供油压力≤1.2MPa（12kgf/c㎡）；烘炉临时用油系统从正式的燃油系统引出，临时供油母管和临时回油母管分别与燃油系统的供油和回油管道相连，具体做法是拆除燃油系统的供油管道和回油管道的两个阀门，用法兰将临时供油管接入正式油系统。临时供油母管的管径不宜小于￠38，并应设有回油管路来调节烘炉燃油压力，回油管的管径不宜小于￠38。每台烘炉机供油管径为￠15，根据烘炉机位置预留出管接头（由烘炉单位提供接头），距烘炉机右侧0.5m，本次烘炉大约用轻柴油30-35吨。(2).压缩空气：要求烘炉机前压缩空气压力≤0.6MPa（6kgf/c㎡）。烘炉的临时压缩空气系统从锅炉正式的压缩空气系统阀门处接入，临时供压缩空气母管的管径不宜小于￠38，每台烘炉机压缩空气支管管径为￠15，根据烘炉机位置预留出接头（由烘炉单位提供接头），距烘炉机右侧0.5～1m；(3).电源：三相四线制380V，烘炉电源必须单独，确保烘炉过程中不能跳闸停电，总功率约85KW左右（本次烘炉共配备6台烘炉机）。3．烘炉所需临时系统(1).临时隔墙：为使热烟气能集中加热各部位内衬材料，避免被水冷壁过多吸热，同时也为节约燃料，在连接烟道标高约28米处用白铁皮设置临时隔墙，用过热器的管子做为骨架，将白铁皮直接铺在管子上面用细铁丝捆绑固定，在临时隔墙四周7留有20-30cm空隙空气预热器进口处用岩棉板做隔墙一道，如果尾部烟道至烟囱能完成，则烘炉排烟直接走烟囱，如果尾部未能完成，则烘炉排烟需走临时烟囱，临时隔墙需要用抹面材料封面隔死。(2).烟气隔断系统：a.防止烟气从吹灰器孔逸出，用硅酸铝纤维毡封堵；b.分离器、炉膛、尾部竖井等所有的门孔关闭，防止烟气从门孔逸出；c.热烟气管道穿过人孔处用硅酸铝纤维毡密封；d.各给料口二次风口临时用用硅酸铝纤维毡密封；e.回料阀内的落灰管严密封堵并关闭阀门；(3).排湿孔：回料腿、点火风道、分离器、出口烟道等绝热炉墙的部位筒体（或箱体）开足够数量的排温孔。可采有以下形式开孔：每平方米切割出1条5mm×100mm长条形孔；(4).临时热烟气连接管道：烘炉机热烟气连接管道为Φ273×8～10的碳钢管，管道布置按实际情况确定；管道外保温材料采用硅酸铝纤维毡，厚度不宜小于80mm。临时热烟气连接管道应根据现场情况安装支撑点。(5)临时烟囱：如果锅炉尾部烟道或引风机不具备排烟条件，可以增设临时烟囱。临时烟囱安装在连接烟道的临时隔墙后的人孔门处，左右各一处，可以用Φ273或δ=1mm的白铁皮卷制。烟囱应配置有调节挡板；四．烘炉机的数量、布置、测点布置81本次烘炉共配备6台烘炉机，每台烘炉机功率8kw，重量1.8T/台，使用电源380伏。2.烘炉机的布置及安装风室：布置一台烘炉机，烘炉机放置在8米层平台，热烟气从两侧点火风道的门孔进入。炉膛：布置二台烘炉机，烘炉机放置在8米层平台，热烟气从炉膛一侧人孔门进入。斜料腿：布置一台烘炉机，烘炉机放置在8米层平台，热烟气从炉膛一侧人孔门进入，在炉膛内用Φ273的管子分叉通入斜料腿回料器回料箱：布置二台烘炉机，烘炉机布置在8米平台，热烟气从返料器的人孔门进入，左右各一台。共布置6台烘炉机，烘炉机的吊装可用汽车吊结合手拉葫芦进行。3.每台烘炉机与锅炉各烘炉点的热烟气连接管道为Φ273×5钢管，材质为普通碳钢管子。4.烘炉机连接管道处保温采用硅酸铝板做临时保温。5.烘炉的温度控制测点，利用锅炉上的烟温测点投入使用（后烟井之前的），并且与控制室的DCS画面连接。具体布置为点火风道左右各一、炉膛下部左右各一、炉膛中部左右各一、返料器左右各一、分离器及出口左右各一五.烘炉过程耐火耐磨材料在干燥过程中，110℃-150℃时析出游离水。在250-350℃时析出结晶水，由于耐火耐磨材料密度大，内衬具有相当的厚度。整个干燥过程是烘炉的重要环节。1.烘炉机启动9（1）启动点火风道烘炉机，以小油量低烟温投运，稳燃后逐步加大油量，按升温曲线进行升温和桓温。（2）启动回料斜腿烘炉机，以小油量低烟温投运，稳燃后逐步加大油量，按升温曲线进行升温和温。（3）启动炉膛烘炉机，以小油量低烟温投运，稳燃后逐步加大油量，按烘炉曲线升温和桓温。（4）启动回料箱烘炉机，以小油量低烟温投运，稳燃后逐步加大油量，按烘炉曲线升温和桓温。烘炉机的启停根据温度情况控制。2．烘炉过程温度测量控制检测温度不直接测量耐火材料表面，而是测量烟气的温度。耐火材料的温升总是滞后于烟气温度，控制烟气温度相对于耐火材料来说是安全的。烘炉机出口烟气温度的控制有一定的范围。烘炉过程中，采用DCS系统的烟气温度测点，并以下列温度作为各部位的特征温度：炉膛温度：采用炉膛密相区的平均温度作为特征温度；取2～4个点；分离进口器温度：采用分离器进口温度作为特征温度；取4个点；分离出口器温度：采用分离器出口温度作为特征温度；取4个点；回料阀温度：采用回料阀的温度作为特征温度；取4个点；各处热电偶检测的平均烟气温度与预定烘炉曲线相比较，调节各处烘炉机的燃油量，使各处温度尽量符合预定的烘炉曲线。六．锅炉系统操作（1）烘炉前，锅炉应按规定上水至正常水位+150mm，-150mm时需补置正常水位。10（2）烘炉期间，根据温度需要进行升压，烘炉中后期锅筒压力可能会升至额定压力的80%；然后再卸压至3～4MPa后关闭卸压阀门，依次循环。（3）烘炉期间监视尾部竖井和空气预热器前的烟气温度；（4）烘炉期间应巡回检查锅炉和烟道膨胀指示，并记录所有膨胀数据。（5）补水时列要注意锅筒上下壁温差不要超过50℃。七．烘炉温升过程1．烘炉分为两个阶段：第一阶段：烘炉机烘炉（中低温烘炉阶段），由烘炉单位完成。第二阶段：此阶段是当锅炉整机启动前，利用锅炉正常点火投运对耐火材料进行继续升温(高温烘炉阶段），提高材料各项指标，由电厂方及调试单位完成2．第一阶段烘炉升温曲线（1）炉膛部分烘炉曲线（附表一）常温—150℃24小时150℃恒温36小时150℃—250℃36小时250℃恒温24小时250℃—350℃24小时350℃恒温12小时350℃—烘炉机最高出力温度12小时降温速率20-30℃/小时（2）回料器部分烘炉曲线（附表二）常温—150℃24小时11150℃恒温36小时150℃—250℃36小时250℃恒温12小时250℃—350℃24小时350℃恒温24小时350℃—烘炉机最高出力温度12小时降温速率20