模具总复习.

先建立信心，全力以赴，然后才能享受成果。——舒勒总复习第一章一、概念模具塑料模具二、塑料模具发展趋势怎样？P2三、塑料成型工艺、塑料成型模具和塑料成型机械三者之间的关系？现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求、塑料制品使用要求和造型设计起着重要作用。高效的全自动的设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其效能，产品的生产和更新都是以模具制造和更新为前提。四、塑料模如何影响产品质量？模具型腔的形状、尺寸、表面粗糙度、分型面、进浇和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度以及制件的物理机械性能、电性能、内应力大小、各向同性、外观质量、表面粗糙度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。第三章一、塑料注射成型对注射模的要求是什么？能够保证成型塑件的尺寸精度,外观,物理机械性能等;塑料模具应具有高效率,自动化,操作简便,使用寿命长等特点;要求结构设计合理,选材适当,易于制造,维修,成本低廉。二、典型注射模的结构组成成型零部件、浇注系统、导向部分、分型抽芯机构、推出装置、冷却系统、排气系统。三、单分型面与双分型面注射模有何区别？单分型面注射模也称二板式注射模,只有一个分型面;双分型面注射模在定模部分增加了一块可以移动的中间板,所以也称三板式注射模具,它具有两个分型面,一个分型面取出冷凝料,另一分型面取出制件。四、设计注射模应加以校核的主要项目？喷嘴尺寸、定位圈尺寸、最大模板厚度、最小模板厚度、模板上的安装螺孔尺寸等。五、模具的安装固定形式有那些？螺钉固定、压板和螺钉固定六、塑件设计的主要内容是什么？塑件的形状、尺寸、精度、表面粗糙度、壁厚、斜度、加强筋、支承面、孔、圆角、螺纹、嵌件、符号、标记等七、无流道注射模可分几类？绝热流道注射模、热流道模具第四章一、分型面的形式、位置有那些？水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面分型面可以是垂直合模方向、也可以与合模方向平行或倾斜二、浇注系统可分几类？它在注射模中的作用及位置？它有几部分组成？各部分在模具中的具体位置。普通浇注系统、无流浇注系统浇注系统的作用：1)将来自注射机喷嘴的熔料迅速有序地充满型腔；2)在浇口冻结之前将成型压力均匀地传到型腔的各个部位，以保证得到质地紧密、外观清晰的制件。连接注射机喷嘴与模具型腔的熔体的通道。由主流道、分流道、浇口、冷料井组成。主流道：引料入模，将熔料引入模具的分型面；连接注射机喷嘴与分流道的熔体的通道。分流道：将来自主流道的熔料进行分流、转向，引导各型腔或型腔的各部分；连接主流至浇口的熔体的通道。浇口：熔料由分流道流入型腔的通道；冷料井(端)：容纳两次注射间歇中喷嘴头部的冷料。三、拉料杆有几种形式？Z型拉料杆、球头型的拉料杆你、菌头形拉料杆、倒锥头形、圆锥头形拉料杆四、分流道有几种形式？常用那几种？分流道的布置有那些形式？圆形、矩形、梯形、U形、六角形、半圆形。常用的梯形、U形。平衡式布置、非平衡式布置五、浇口的形式有那些？分流道非平衡式布置时要进行浇口平衡尺寸的计算。直接浇口、侧浇口盘形浇口、轮辐式浇口、爪形浇口、环形浇口、扇形浇口、薄片浇口、潜伏式浇口、点浇口、护耳浇口非平衡式浇注系统分两种情况一种是各个型腔的尺寸和形状相同，各型腔距主流道的距离不同；另一种是各型腔大小与流道长度均不相同。k=S/La1/2(4-9)k为浇口平衡系数，当各型腔大小相同时，为常量；a为由主流道到型腔浇口的距离（mm）；S为浇口断面积（mm2)；L为浇口长度（mm)在一般多型腔注射模浇注系统设计中，浇口截面通常采用矩形或圆形点浇口。浇口的截面积与分流道的截面积的比值应取0.07—0.09；矩形浇口的截面宽度为其厚度的3倍；各浇口的长度相等。六、在设计模具时为何要考虑排气系统的设计？排气槽的位置如何确定？当塑料熔体注入型腔时,型腔内未排出的气体在制件上形成气孔制件不足、焦痕等影响制品的质量;排气槽最好开设在分型面上,尽量开设在凹模的一侧,以利于脱模模具加工及清理,且尽量开设在料流的末端。七、设计注射模时为何要单独设计浇口套？由于主流道要与高温的塑料熔体长时间接触,并与喷嘴反复接触碰撞,这样一来容易损坏,为了便于拆卸更换将模具主流道部分单独设计成主流道衬套;便于选择优质的钢材单独进行加工.热处理;另外,当主流道需穿过几块模板时,这时必须单独设计主流道衬套,若无主流道衬套,则模板的拼合处可能溢料,使主流道凝料无法脱出。主流道衬套与定位圈可以时整体式也可以时分开的主流道衬套与定模座板采用H7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合。主流道衬套一般选用T8、T10制造，热处理强度为52~56HRC。八、注射模上设计定位圈的作用是什么？保证模具进料口中心与此同时注射机噴嘴中心相一致并吻合；对模具的浇口套起压紧作用，防止充模时因模腔压力使浇口套后移。九、凹模、凸模的结构形式有那些？整体式凹模、组合式凹模又可分为整体嵌入式、局部镶嵌式以及拼块组合式。整体式凸模组合式凸模又分整体装配式和镶件组合式十、在模具上安装螺纹型芯、型环时主要要求是什么？成型时可靠定位,不因成型时料流的冲击及外界的振动而发生位移;开模时可随制件同时取出。十一、成型零件工作尺寸的计算？成型零件的工作尺寸通常包括凹模和凸模的径向尺寸（包括矩形和异形零件的长和宽）、凹模和凸模的高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。制品外轮廓尺寸公差取负值“-Δ”，制品内腔尺寸公差取正值“+Δ”，制品孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取“±Δ/2”。模具制造公差可取塑件公差的1/3～1/6，即δ2=（1/3～1/6)Δ。型腔尺寸不断增大，则取“+δz”；型芯尺寸不断减小则取“-δz”；中心距尺寸取“±δz”中小型塑件：最大磨损量可取塑件公差的1/6，即δc=(1/6)Δ,大型塑件：取(1/6)Δ以下。型腔底面（或型芯端面，故磨损量δc=0。1）凹模径向尺寸的计算LM=[LS(1+S)-(3/4)Δ]-0+δz2）凹模型腔高度尺寸的计算HM=[HS(1+S)-2/3Δ]+δz-03）型芯径向尺寸的计算lM=[lS(1+S)+(3/4)Δ]0-δz4）型芯高度尺寸的计算hM=[hS(1+S)+(2/3)Δ]0-δz5）型芯之间或成型孔之间间距的计算CM=[CS(1+S)]±(1/2)δz十二、导向机构的形式有那些？导柱的作用是什么？导柱固定端、导向端分别与模板的配合关系？导柱导向和锥面定位两种。作用：导向定位承受一定的侧压力。导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。在动模座板与推板之间设置导柱与导套，以保证推出机构的正常运动。一般导柱滑动部分的配合形式按H7／f7或H7／f8,导柱和导套固定部分配合按H7/k6或H7/m6，导套的外径的配合按H7/k6，直导套采用H7/r6的配合。导柱应合理均布在模具分型面的四周，导柱中心到模具边缘距离通常为导柱直径的1-1.5倍。导柱直径的确定：中小型模具导柱直径为模板的两直角边之和的三十分之一至三十五分之一大型模具导柱直径为模板的两直角边之和的三十分之一至四十分之一。导柱直径的校核：对于大中型模具的导柱需支承模板的重量，导柱直径计算应根据受力分析，把导柱视为受一个作用在端点的集中载荷的悬臂梁并按这一力学模型设计，这样考虑的导柱刚度足够最大挠度，变形应在其端点处￡=64mgl3/3Ed4￡:允许挠曲量，要求在导柱与导套孔的配合间隙之内E：弹性模量g：重力加速度l;导柱的有效长度，除固定端外d:导柱直径m:导柱承受的模具重量等于动模总量的四分之一十三、注射成型对模具顶出机构的要求是什么？顶出机构应保证制件在脱模过程中不变形,具有良好的外观;顶出机构应工作灵活可靠,易制造,易配换。十四、推件板推出塑件有何特点？推出面积大、推力均匀，塑件不易变形，表面无推出痕迹，结构简单，模具无需设置复位杆。推件板厚度的确定：对圆筒形塑件，其脱模板一般采用同心圆周分布的数根推杆推动。按刚度计算，则为：H≥(k1·F脱·R2/Ｅ[δ])1/3H≥(k2·F脱/［σ］)1/2H——脱模板厚度（mmF脱——脱模力（NR——推杆轴线到脱模板中心距离（mmk1与k2——与R/r相关的系数，按表4-18选取，其中rE——钢材弹性模量（MPa[δ]——为脱模权中心允许的最大变形量（mm），一般取塑件在推出方向上尺寸公差的1/10～1/5[σ]——钢材的许用应力（MPa)。对矩形或异环形截面塑件，其脱模板的厚度H≥0.54L(F脱/（BE［δ］））1/3十五、顶杆、顶管的固定端、活动端分别与模板呈什么配合关系？推杆的尺寸计算：圆形推杆的直径可由欧拉公式简化得：d=k(L2F脱/nE)1/4(4-35)d——推杆直径（mm);L——推杆长度（mm)F脱——塑件的脱模力（NE——推杆材料的弹性模量（MPa)n——k——安全系数，取:k=1.5推杆直径确定后，还应进行强度校核，其计算式为：d≥(4F脱/nπ[σ】压)1/2[σ】压为推杆材料的许用压应力（MPa）。顶杆、顶管的固定端与模板采用按H8/k6顶杆活动部分与模板的配合采用H8/f8(H8/f7)推管内径与型芯配合，外径与模板配合，H8/f8(H8/f7)推管壁厚一般不小于1.5mm十六、斜导柱侧向分型抽芯机构的常见形式有那些？斜导柱侧向分型抽芯机构由那些部件组成？各部件的作用是什么？组成:斜导柱、滑块、导滑槽、锁紧块、滑块的定位装置。斜导柱:驱动滑块;滑块是直接成型侧孔的零件或固定侧型芯;导滑槽:保证侧型芯可靠的抽出和复位,使滑块运动平稳;(确定滑块的运动轨迹）)滑块的定位装置:保证合模时斜导柱伸出准确可靠进入滑块的斜孔,开模后,滑块完成抽芯动后必留在一定位置上;锁紧块:在模具闭合后锁住滑块,承受塑料熔体给予侧型芯的推力。斜导柱固定在定模，滑块固定在动模；滑块固定在定模，斜导柱固定在动模；斜导柱、滑块都固定在定模；斜导柱、滑块都固定在动模。十七、模具中设计温度调节系统的目的是什么？提高产品质量；提高生产效率。十八、对模具加热常用的方法是什么？冷却方法是什么？电加热，常温水十九、动模支承板厚度的确定塑件在分型面上的投影面积（cm)支承板厚度(mm)＜5155-1015-2010-5020-2550-10025-30100-20030-40＞200＞40定模座板：使定模固定在注射机的固定工作台面上的模板。动模座板：使动模固定在注射机的移动工作台面上的模板。设备上的定位孔径与模具的定位圈尺寸需配合良好。一般大型模具定位圈的厚度10-15mm，小型模具的定位圈的厚度为8-10mm.为了把模具固定在注射机上，动、定座板的两侧均需比动定模板的外形尺寸加宽25-30mm。第五章一、压制成型塑件的尺寸受到哪些条件的限制？压力的最大压力、压力的工作台面尺寸的限制。二、如何确定塑件在压模内的加压方向？①便于加料；②有利于压力传递；③便于安放和固定嵌件；④便于塑料流动；⑤保证凸模强度；⑥保证重要尺寸精度；⑦便于抽拔长芯型。三、压制模由哪些零部件组成？成型零件、加料室、导向机构、侧向分型抽芯机构、脱模机构、加热系统、支撑零部件。四、按压缩模加料室的形式可分那几类？溢式压缩模、不溢式压缩模、半溢式压缩模、带活动加料室压缩模五、加料室尺寸的计算1、塑件体积计算2、塑件所需原料的体积计算3、加料室截面积的计算溢式压缩模无加料腔，塑料全部放在型腔中不溢式压缩模加料腔与型腔截面尺寸相同半溢式压缩模加料腔等于型腔截面＋(2～5)mm宽的挤压面4、加料室高度的计算