模具设计通则

A．通则1.使用FUTABA标准模座结构组模座。2.使用正钢或同规格标准模具零件、配件。3.所有导销（GUIDEPIN），衬套（BUSHING）必须在尾端有凸型。4.所有模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。5.模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。6.所有度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。7.压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2公斤/平方公分。8.确认模厚，夹模板行程，顶出行程。9.公母模四侧面吊模孔位置，“A”“B”板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。10.四支导销中之任一支，必须做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。11.打印钢材规格及硬度於模仁底面。12.详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。13.打印，编号所有模具零件。14.模具两侧面，应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。15.同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。16.在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。17.除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块（PARTINGLINELOCKS）。18.肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。19.以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。20.成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。21.模仁未经许可不准补焊。22.在特殊情况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。23.各项装配组立均应确实控制公差，不得有敲击之痕迹留下。24.所有的模板除分模面外，其余角落应倒角。25.使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。26.模具需咬花处理时，拔模角度至少需要2度以上，咬花深度则每深0.001”需增加1度拔模角，例如：深度为0.003”时需有5度拔模角度，咬花前模穴表面至少要以#300砂纸打光。27.确认模穴，模座强度足够。28.模具设计应符合成品图面附注要求。29.提供所有不属于标准规格零件详细图面。30.模仁表面经电镀处理后，应加热模仁至500F以1英寸厚度加热1小时计算，以防止模仁脆化。31.电镀件之厚度及附着强度均需特别注意，不得在使用后有剥落的现象。32.美式塑胶机顶出杆位置图，主料头末端倒钩设计，及三片模或使用剥料板模具其拉杆设计须设计倒钩请。B.模具组立图制作要点[一]母模平面视图需标示部分1.标示母模所有基本尺寸。2.标示模板、模仁、模仁穴尺寸，位置。3.标示固定螺丝，定位销位置。4.标示夹模沟尺寸，位置。5.标示逸气沟，模面实际接触面尺寸，位置。6.标示斜销，滑块，油压缸位置。7.标示水管回路尺寸，位置。8.标示料沟，进胶口，热射嘴位置，尺寸。9.标示模面固定块尺寸。10.尽量使用剖面表达需要部分使其更明确清楚。11.模具四角撬模沟尺寸为45度X6mm深。[二]公模平面视图需标示部分1.标示顶出系统所有基本尺寸。2.标示顶板长度与宽度尺寸。3.标示固定螺丝位置。4.标示底板上顶出孔尺寸，位置。5.标示顶出板上螺丝，定位销位置。6.标示水管回路尺寸，位置。7.标示夹模沟尺寸，位置。8.标示公模面顶针位置。9.标示模板，模仁，模仁穴尺寸，位置。10.标示斜销，滑块，油压缸尺寸，位置。11.标示模面固定块尺寸，位置。12.标示顶出系统尺寸，位置。13.标示进胶口尺寸，位置。14.标示回位销尺寸，位置。15.顶板上吊模孔最小尺寸10mm-16X2孔。16.尽可能使用50mm直径公模支撑柱，如模具长度超过500mm时则使用70mm直径支撑柱，为使公模板预留应力，中间位置支撑柱高度应比其他位置支撑柱高0.05mm。[三]剖面视图部分1.标示模板厚度尺寸。2.标示水管回路尺寸，位置。3.最小使用M12内六角螺丝或更大尺寸固定模板。4.模仁与模仁穴至少由分模面算起有12mm-20mm深度为紧配合。5.模仁应比模板高1mm（最小）-0.5mm（最大）。6.导销长度最少比公模面最高点长20mm。7.视图上需标示模具总长度，总宽度。8.图面上应标示所有模仁，顶块，斜销，滑块，油压缸尺寸，位置。C．料头衬套（SPRUEBUSHING），定位销（LOCATINGRING）1.使用FUTABA或同规格尺寸料头衬套，定位销。2.标示料头开口尺寸及20R球径。3.定位环外径为100mm直径。4.料头衬套长度以不超过75mm为宜，如A板厚度超过75mm，则需将料头衬套陷入模板内，尽量使料头衬套长度在75mm以内。5.使用M6-20螺丝或直径6mm定位销固定料头衬套。D．料沟（RUNNER），进胶口（GATE）部分。1.尽可能使用圆型料沟。2.标示料沟，进胶口，料沟与进胶口间隙尺寸。3.隔料板（RUNNERBARS）需热处理。4.在料沟末端应有冷料沟（COLDSLUGS）。5.明示成品何处进胶，以防止影响成品外观与装配困扰。6.采用小点进胶口时，如模具结构允许应在母模使用剥料板以确保主料头脱离。7.进胶口与料沟均需打光。8.在料沟末端应加上逸气沟。9.各种胶口之设计参照常规的模具设计规范。10.模具上使用进胶口种类：1.圆盘式（DIAPHRAGM）2.小点式（PIN）3.料头直灌式（SPURE）4.扇形式（FAN）5.凸片式（TAB）6.薄膜式（FILM）7.压刀式（EDGE）8.潜伏式（SUBMARINE）9.针点式（PINPOINT）10.标示顶板行程距离尺寸。11.标示顶板垫钮（STOPBUTTONS），顶板面积每增加200平方面积增加一个顶板垫钮于背板上。12.对较大尺寸模具采用4支凸型导销与衬套，对于宽度较窄长度不超过300mm顶板可用2支凸型导销与衬套引导顶出系统。13.至少使用4支回位销，模具长度超过600mm以上需使用6支回位销。14.固定顶针盖板与顶板螺丝数量，以每200平方毫米一个螺丝计算。15.顶板背面攻牙以配合生产成型机顶杆，200以下机台攻M10，200以上机台攻M16。16.当顶针打在成品周围半个料位时，应配合顶板先期回位装置，以免顶针撞到母模模面，当成品材料为ABS、PC、HIPS时，使用6mm（最小）顶针，材料为PP，PE时使用10mm顶针，材料为PVC。KRATON使用12mm顶针。17.当使用套管顶出时，心销应用压板由公模底板背面压紧并固定，套管心销应使用标准规格顶针。18.成品上空心圆柱，均需以套管顶出。19.尽可能避免使用定位式顶针，必须使用时尽量使用D形头部固定顶针。20.所有顶针与顶针套管均应编号，以便识别，装配。21.顶出成品所需顶针数量，可由公式计算，参照常规的模具设计规范。E．冷却贿赂部分1.以平面，剖面视图标示冷却回路尺寸，位置。除特别指定外，所有水管内径为10mm与NPT管牙（非公制PT牙），并配合常用规格快速接头，水孔应距离成品至少12mm，距离顶针孔至少6mm。2.公、母模仁都需冷却回路，除非特别指定，不应只在模板上冷却，但铍铜模仁除外。3.打印“IN”，“OUT”记号与编号於水管进，出口位置。4.标示所有O-RING与塞头尺寸，位置。5.O-RING仅适用於垂直之水孔接合处，不得用于水平水孔接合处。6.标示回路内水流动方向。7.回路中隔板应用铜制品或不锈钢片，并在顶端倒角以利装配。8.当采用全热式热胶道系统时，不可在母模侧冷却回路中使用O-RING。9.水管通路位置，必须靠进成品壁厚较厚与凸出物位置。10.水管与水管间中心距离不可小于30mm。11.当使用常用规格之套管式冷却套件冷却模心时，必须确认接头位置是否有使用止泄带，以及锁紧定位。12.所有水管回路必须经过60空气压力测试，检查是否有漏气现象发生。13.夹模沟附近避免有水管接头。14.避免水管接头位置在模具顶面位置，如果不能避免时，在顶面水管与分模面间必须做排水沟12mm。15.任何直线水管长度不得过长，带来加工困难。16.水管接头和水管接合可采用银焊。17.任何一支水管回路内不得超过15个转弯点，（使用隔板时共有4个转弯点）。18.隔板顶端与水孔应保持有一个水孔直径的间隙。19.水管与接头之螺牙配合需紧密，攻牙深度，丝攻尺寸及止泄带须慎重选用，闭死端之塞头亦不得有所泄漏。20.标准冷却回路设计，模具冷却计算公式，水管接嘴规格，及O-RING装置设计常规的模具设计规范。F．移动式镶件，滑块等部分1.滑块之动作磨擦面均需做X型面黄油沟。2.使用斜销时，应确定滑块在模面分开后才开始滑动，斜销应采用导销规格制作。3.滑块应装有定位珠及弹簧，确保滑开后定位。4.滑块底部应装热处理耐磨板。5.使用压板固定，引导滑块。6.滑块设计应力求拆装容易，以便在成型机上即可检修。7.当合模时，顶针与滑块有碰撞用使用先前回位装置。8.滑块体积与成品体积相比低于20：1时，则滑块有独立冷却回路。9.滑块移动行程，应比实际成品所需要移动距离大3mm。10.斜销倾斜角度为10-25度，除非有特别指定。11.闭模时滑块应由斜面锁定块锁定，以确保滑块定位。12.斜面锁定块斜面倾斜角度应比斜销角度大5度。13.使用油压缸带动滑块时，油压缸内承受压力为最小2000psl(140公斤/平方公斤)14.滑块与斜销设计，参考标准化的模具设计。