杆件生产工艺详细说明

杆件生产工艺流程各工序要求：1、下料剪切（1）剪切前首先调整好裁条机的斜度与所需纵剪尺相符。（2）定好钢板摆放位置，保证余料的最大尺寸，使余料能利用。（3）长度尺寸由开平时保证，宽度尺寸要求≤±2mm高杆下料尺寸公差每节杆大头取正公差：一般：0-2mm。小头取负公差，-2-0mm尺寸调整好以后，由裁调机，自动切割完成。（4）设备方面：开料应检查滚剪设备的运行情况，清除轨道上的杂物，保持设备的良好运行状态。2、折弯折弯是杆件生产中最关键的一道工序，折弯的好坏，直接影响杆件的质量，而且折弯成形后无法修补的。具体注意如下：（1）折弯前：首先清除板料上的割渣，保证折弯时无割渣压伤模具。（2）检查板料的长度、宽度和直度，不直度≤1/1000，如不达到要求，进行修正，特别是多边形杆一定要保证不直度。（3）调整大型折弯机折弯深度，确定板料摆放位置。（4）在板料上正确划线，误差：≤±1mm。（5）正确对线，正确折弯，使管缝达到最小，同时两条边高底不大于5mm。3、焊接焊接时对折弯机后的管坏进行直缝焊接，因焊接是半自动焊接。主要是焊工应有较多的责任性，焊接时应该随时调整焊松位置及基参安大略湖。保证焊缝直线度。4、修补打磨修补打磨是对自动焊接后的管坯缺陷进行修补。修补人员应该逐根进行检查，发现有缺陷的地方进行补，补焊完成后，再进行修磨，修磨的接处与自动焊缝基本相同。5、整形整形工序包括杆件的调直及坯杆两头的整圆及多边形对角线尺寸，一般公差：±2mm。坏杆直线度误差不超过：≤±1.5/1000。6、齐头齐头工序是把弯成的管坯两端修平，保证管口与中心线垂直，不存在角度及高度不平，同时修平后，进行端面磨光。7、装底板点焊底法兰和筋板，关键是保证底法兰与杆件中心线垂直，筋板与底法兰垂直，同时与灯直母线平线。8、焊底法兰及筯板焊接要求参照国家标准的焊接工艺，保证焊接质量焊接缝要美观，没有气孔、夹渣。9、开门本工序在工作过程中，必须胆大心细。首先要看清图纸确定门的方向，然后按照图纸尺寸定位，尺寸包括：上下、左右，及门框尺寸大小，等离子切割时要心细，保证割缝一直线，同时割下的门板与灯直配号用电焊烧字。10、焊门条、电器条、锁座焊门条时20mm宽的门条，伸出8-10mm位置放正，特别是点焊时门条应紧贴灯相干，焊接要牢固。焊电器条及锁座，主要是按照图纸定好位置，锁座焊在门中间，误差≤±2mm，保持上面水平，不能超进杆件。11、弯叉弯叉工序与开门有相同性质，应该胆大心细。首先注意门的方向，第二注意起弯点，第三灯叉角度、牵引速度，不能忽快忽慢，克保成品率100%。12、镀锌镀锌好坏直接影响杆件的质量，镀锌要求按国家标准执行镀锌，镀后表面光滑、无色差，不能有流挂，流挂严重的杆件必须重新返镀。13、喷塑（1）打磨：将镀锌杆处表面用抛光砂轮磨平，保证杆件表面光滑、平整、无气泡。（2）调直：将打磨后的杆件校直及口形的整形，杆件不直度必须达到1/1000，口径要求小杆≤±1mm、高杆≤±2mm。（3）装门板（4）把所有门板进行镀锌后的处理，处理包括挂锌、漏镀及锁孔中的存锌。（5）钻螺丝孔时必须电钻与门板垂直，门板四周间隙相等，门板平复。（6）螺丝固定后，门板不能有松动，固立必须牢固以防运输途中脱落。（7）喷塑粉：将装好门的杆件进行喷房，根据生产计划单要求塑粉颜色喷塑，然后进烘房，烘房温度及保温时间必须严格按各塑粉要求以保证杆件的附着力和光洁度等质量要求。14、杆件出厂检验杆件出厂时检验，由厂部质检员进行，出厂检验员必须按照杆件检验的项目逐项检验，检验员必须进行记录存档，同时检验单必须车间文凭的质检员同时签字后方可发货。15、包扎、发货(可根据客户需要来进行包扎)。