数控加工编程操作技巧与禁忌

一、螺纹车削：可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹和变螺距螺纹进刀方式选择：1、径向进刀：刀片两侧同时切削，易均匀磨损，刀具两侧排屑条件不好，当加工大螺距时，2、易引起振动，影响加工质量，适合于加工小螺距和淬硬材料。3、侧向进刀：G76进刀就是这种方式。交替式进刀：主要用于大牙型角螺纹的加工技巧1、进给量不低于0.05mm2、当螺纹公差值小时，最后一次进给可不进刀（空走刀）3、切削锥螺纹时，按大端直径计算，否则会出现扎刀现象。外锥螺纹起刀点大于大端直径内锥螺纹起刀点小于小端直径。4、切削锥螺纹时，需要考虑导入导出量再计算半径差，否则车削出来的螺纹锥度不对。5、不能使用恒线速度，因为恒线速度会随着工件直径的减少，转速增加，从而导致导程产生变动而发生乱牙现象。6、车螺纹的途中，不能按暂停键，以免发生乱牙现象二、刀尖圆弧半径补偿：切削端面和圆弧时不存在误差，而切削锥面和圆弧时，就会发生欠切或过切现象。1、前置与后置刀架方式下的刀补方向会有所不同。对于前置刀架：车削外轮廓：从右至左车削为G42，从小尺寸车到大尺寸，产生欠切现象。从大尺寸车到小尺寸，产生过切现象。从左至右车削为G41，车削内轮廓：从右至左车削为G41从左至右车削为G422、前置与后置刀架方式下的假想刀尖方位号会有所不同。前置刀架：90外圆右偏车刀、尖刀为3号刀位，内孔刀为2号刀位后置刀架：3、刀补指令必须建立在直线上，即G01、G00，不能接G02、G03三、车削加工薄壁零件1、调整夹紧力：粗车夹紧，精车夹松2、采用开缝套筒或扇形软爪装夹3、采用轴向夹紧4、增大阻尼、减少振动（如配车塑料件塞入孔内再车外原，四、如壁厚单边只有1mm）四、车变螺距螺纹1、G34XZF（第一个螺距）K（螺距增量）2、起刀点设置在减少一个增量值的位置，如F=3，所以起刀点Z=2.8mm3、对刀时，第一把刀平好端面后，第二把刀就不能再重车端面，以免Z轴零点不重合。4、内螺纹车刀的对刀：对X轴时，主轴反转，移动刀具至-X方向车外圆，对Z轴时，主轴反转，移动刀具至-X方向，车好端面沿-X退出五、编程1、G71精车程序段第一句不能有Z轴方向的移动2、G72精车程序段第一句不能有X轴方向的移动3、G73精车程序段第一句可以允许X轴、Z轴方向的同时移动，X轴方向的总切削余量是用毛坯外径减去轮廓循环中的最小直径值六、螺纹车削1、G76采用侧向进刀，不能使用恒线速度，因为会导致主轴转速发生变化，G32不具备螺纹回退功能。2、螺纹车削的前一个程序段不能指定倒角或倒圆，在MDI方式能运行G74G75G76，但不能G70-G73。