注塑模具设计报告

1小瓶盖注塑模具设计报告一、塑件及工艺性分析本塑件是普通一个小盖子，三维模型如图1所示：图1该塑件材料为PP，尺寸比较小：Ø15mm×6mm，壁厚1mm。分析整个塑件，其无侧孔也无侧凹，一次分型推杆直接推出即可。二、分模按照分模的步骤：装配“参照模型”→创建“工件”→创建“分型面”→分割“模具体积块”→抽取“模具元件”→“铸模”→模拟开模，进行分模。塑件布局为一模两腔，对称分布。型腔边缘距模坯边沿距离应不小于10mm，型腔底部距模坯边沿应不小于15mm。所定模坯（模仁）尺寸：100mm×55mm×45mm。分型面选在盖口边沿，直接拉伸即可生成分型面。分模后及开模模拟如图2所示：2图2三、标准模架的选取成型零部件的结构采用整体嵌入式，螺钉固定。由于该塑件很小，根据经验，模仁边缘距动、定模板距离不小于15mm，距底部不小于15mm。综上，A板厚度应约为40mm；B板厚度约为35；型芯高度为5mm，考虑到推杆固定板和推板的厚度，故C板厚度约为30mm。模具的宽度B约为95mm，长度L约为125mm。根据以上数据，查GB/T4169.8-1984，确定各板宽×长×高如下：A板：B×L×H=100mm×125mm×40mm；B板：B×L×H=100mm×125mm×40mm；C板：B×L×H=100mm×125mm×40mm。四、浇注系统设计1.浇口套对于塑件形状简单，精度要求不高的小型模具，采用浇口套与定位圈一体式，材料常用T8A，热处理后硬度53~57HRC。流道为圆锥内孔。为了与注射机相配合，还要考虑小端尺寸。设计如图3所示：2.拉料杆采用最常用的Z字形拉料杆。3图33.流道及浇口该塑件体积小，充填过程极短。故主流道直径取为Ø4mm；二次分流道截面为半圆形，使用球头铣刀加工；浇口设在盖子的口边沿，，采用直径为Ø1mm半圆形的直接浇口，侧面进浇，以减少浇口凝料对塑件表面质量的影响。浇口尺寸如图4所示：图44五、推出及复位系统设计本塑件形状简单，型腔浅，故采用推杆推出。推杆截面为圆形，直径为Ø8mm，以提高其刚性，防止推出时推杆弯曲变形，影响模具正常工作。其结构形式如图5所示：图5复位机构就采用所选用标准模架自带的复位杆，结构形式如图5。六、冷却系统设计冷却系统是为了加快模内塑件的冷却速度，以减少成型周期中的冷却时间，提高生产率。常用的冷却介质为温水。本塑件材料为PP，即聚丙烯，其热容量大，必须设置冷却回路。冷却水孔的设置原则中有：（1）要沿塑件外轮廓分布；（2）水孔尽量多；（3）直径不大于14mm；（4）再考虑到加工时钻孔的方便，距离要短。本设计中冷却水孔沿宽度方向开设，如图6所示：图65七、模具总装图如图7所示：图71动模座板，2推板，3垫块，4支撑板，5导柱，6动模固定板，7导套，8定模座板，9，11，19，20内六角螺钉，10浇口套，12定模型腔，13定模固定板，14动模型芯，15推杆，16拉料杆，17复位杆，18推杆固定板。模具工作过程：推杆将塑件推出后，动模部分前移直到合模。注射机前移进行注射，完成后后退。塑件在模内经过保压、冷却一段时间。由于塑件冷却后收缩而包紧型芯留在动模上，动模后退，完成分型，继续后退，推板受注射机顶杆限制不动，而动模继续后退，由于两者之间的相对运动，实现推杆的推出动作。取走塑件后，动模部分在注射机的作用下再前移合模，开始下一个成型周期。姓名：马鹏程学号：201150616224班级：机制1122班2012.5.19