抛丸工艺的管理

抛丸工艺的管理2009/4/10/09:49来源：中国涂装网1上件（挂件）a.纵梁抛丸线上件纵梁上件采用天车吊运，一次4根，尾端朝前放在上料架上，人工摆放。具体要求如下。·纵梁外表面朝上，防止纵梁积水和积丸。·纵梁和辊道垂直（纵梁和纵梁之间平行），防止纵梁运行时走偏和卡件。·纵梁和纵梁之间间距≥100mm，防止纵梁翼面清洗抛丸不净。b.横梁抛丸线挂件每个挂具挂件后的最大高度≤1400mm，挂具在宽度方向呈圆形，挂件后其直径应控制在Φ800mm以内，严禁超过Φ900mm。具体要求如下。·挂具设计要求在宽度方向装挂为单数，以保证丸粒通过2个工件之间的间隙抛到对面工件的内侧；挂具在高度上可以根据零件规格采用多层设计，我们采用2～3层挂具；挂具每层挂钩的多少以挂满工件不超宽为宜，根据我公司零件的规格采用的是5钩、7钩挂具2种；在主钩侧面可以增加副钩，用于装挂小件。·装挂时尽量采用套挂，即在不超过最大通过尺寸的前提下，尽可能多挂，工件之间间距大于30mm即可。如上排挂大件，可在下排挂中件或小件。·挂具维护。由于挂具是易损件，随着抛丸处理的进行其磨损会日益增加，因此装挂前应检查挂具，发现变形或磨损严重应及时更换。维修工应进行周点检，发现变形或磨损严重应及时维修，确保不发生掉件现象。2脱脂脱脂的目的是为了除去工件表面的油污。带油污的工件抛丸后将粘有抛丸的灰尘形成油泥，影响涂装质量，同时油污将堵塞除尘过滤，导致降低过滤的使用寿命，严重时将堵塞除尘设备，导致除尘设备报废。卡车厂抛丸线的脱脂采用带有加热的喷射式处理系统，工艺要求：温度为40～70℃；槽液浓度为1～5点。生产时应及时调整以确保达到工艺要求的范围。横梁抛丸线还应控制喷射压力在0.2～0.4MPa范围内，过低易清洗不净，过高易将工件从挂具上击落。清理与维护：脱脂槽每周换水1次，并彻底清理沉渣；过滤网每2h清洗1次；喷嘴每天调整1次，要求方向准确，不堵塞；每月清洗2次管路。3水洗水洗设备与脱脂相似，也是采用带有加热的喷射式处理系统，但只控制温度（40～70℃），不需要控制浓度，其他管理同脱脂。4沥水纵梁抛丸线是采用压缩空气吹水的强制沥水，而横梁抛丸线采用的是旋转的离心沥水，都是自动控制。其要求是能把工件表面的浮水基本沥净，用来减轻烘干的压力，节约能源。5烘干烘干温度要求70～120℃，确保烘净工件表面的残水。沥水、烘干的管理重点是去除工件表面的水分。带水的工件进入抛丸机，比带油产生的后果更为严重。首先，带水工件抛丸后，极易产生锈蚀，影响涂层质量；其次，水进入抛丸机可以导致钢丸、抛丸产生的灰尘生锈并结块，造成抛丸机丸粒输送系统和除尘系统堵塞，严重时导致两系统报废。所以，生产时必须保证去除工件表面的水分。6抛丸抛丸是全线最重要的部分，它是利用高速旋转的叶轮将钢丸抛向钢铁表面来达到除锈目的。抛丸机的主体是抛丸器，卡车厂的2条抛丸线各有8台抛丸器；抛丸机带有能将丸粒进行自动分选净化的丸粒输送装置和除尘装置。抛丸工艺的管理应着重如下几个方面。a.丸粒的选择丸粒按材质划分，有石英砂、钢丸等。石英砂虽然价格低，但易碎导致产生大量粉尘，不适应流水线生产，主要用于手工喷丸处理。钢丸虽然价格高，但使用寿命长且粉尘量小，适用于流水线生产。钢丸按材质又分为铸铁丸、铸钢丸、合金钢丸、不锈钢丸等。铸铁丸虽然价格低，但使用寿命短，性价比低，逐步被淘汰；铸钢丸及合金钢丸价格适中，其使用寿命长、性价比高，被广泛应用于抛丸工艺；不锈钢丸等价格昂贵的丸粒，只是用于特殊材料或有特殊要求的抛丸处理。各生产厂家按丸粒技术标准生产的产品稍有不同，在检查合格的前提下，选择价格低、使用寿命长的产品，即性价比高的产品。丸粒选择的另一个项目是丸粒粒度。粒度的大小直接影响清理速度和工件表面的粗糙度。在同等条件下，粒度越大清理速度越快、粗糙度越大、使用寿命越短，因此选择粒度小的好，但粒度太小则降低清理速度，满足不了生产节拍的需要，故应选择满足工艺要求的最小粒度。卡车厂现采用铸钢丸，根据工艺试验粒度采用Φ1.0～1.2mm。b.抛丸工艺的管理工艺管理从工艺调试开始，经过试生产验证最终确定最佳工艺参数，之后按新的参数控制管理，确保其贯彻执行。·投料。抛丸线设备调试完成后，便开始工艺调试。首次投料4～5t，在投入4t后，将丸粒输送管路控制阀门调到最大，开动设备继续投料，当抛丸器电流基本不变时，表示丸粒投满，停止投料。·抛丸器的调整。投料后，开始工艺调试。将准备好的工件进行抛丸处理，根据工件表面处理的情况，稍微调整抛丸器的定向套方向，调整到工件各个面均能被处理到。通过试生产确定最佳方向后，用记号笔标记好，今后如生产工件品种无大的变化，则不需要调整。·抛丸器转速（丸粒初速度）的控制。丸粒的初速度越大，清理速度越快，但初速度大将导致钢板厚度薄的冲压件变形。因此，通过其电机转速来控制初速度。对于钢板厚度不同零件混流生产的抛丸线，如有条件应选用变频器，通过调节电机转速来调节丸粒的初速度。对钢板厚度小的工件，采用低转速抛丸，避免工件变形。卡车厂抛丸器没有变频器，对钢板厚度小的工件，只能降低抛丸时间（由于和厚板工件混流生产，也无法降低钢丸粒度和流量）。·抛丸器电流（丸粒流量）的控制。丸粒的流量越大，清理速度越快。由于丸粒流量无法显示，因此通过抛丸器电机的电流来显示，丸粒的流量越大则电流越大，工艺管理控制的是电流。电流是抛丸的重要参数之一，它是靠丸粒的多少和输丸管路控制阀调节。从设备使用角度来看，电流不应太高，达到额定电流的80%～90%为宜，即读数控制在23.8～31.5A（18.5kW电机）为宜。先调整输丸管路控制阀，使8个抛丸器的电流基本相同，均控制在30A左右，并在控制阀处做好标记，不经工艺人员同意则不允许调整。通过抛不同的工件，调整电流进行多组试验来选择最佳电流参数，结论是20～25A电流时喷丸效果较好，低于15A时效果变差，低于10A时工件明显不合格，所以电流工艺定为15～30A，日常控制在20～25A为宜。日常电流的控制是靠丸粒投入的多少来控制。随着生产的进行，丸粒被磨损破碎变为粉尘排除，丸粒总量在减少，电流下降，需及时补加丸粒，以保证电流控制在工艺范围内。每班的补加量，按定额与产量的乘积补加，特殊情况按工艺员指令补加。·抛丸时间的控制。抛丸处理时间越长，工件表面的粗糙度越大。处理时间过短，造成处理不净，影响涂层质量。处理时间过长，一是造成能源浪费和丸粒消耗增加，增加成本；二是造成工件表面的粗糙度变大，导致涂装消耗增加和防腐性能降低。所以，必须控制合理的处理时间。由于钢板的厚度不同，其氧化皮的厚度也不同，所采用抛丸时间则不同。氧化皮薄的工件处理时间短，氧化皮厚的以及锈蚀严重的工件则相应增加处理时间。根据生产试验，抛丸时间应控制在60～180s。横梁抛丸线是间歇式抛丸线，采用单侧双抛丸器处理，抛丸时通过工件的旋转达到工件表面处理均匀。其抛丸时间为60～180s。但由于横梁抛丸线为多种工件混流生产，其工件氧化皮厚度不同，再加上锈蚀件，所以抛丸时间也不同。纵梁抛丸线是通过式抛丸线，采用双侧双抛丸器处理。抛丸时工件在辊道上运行，采用上下抛丸同时处理工件。其抛丸时间靠链速调节，工艺链速为2～3m/min。·日常管理。主要是调整抛丸的电流、时间（有变频器的调转速）之间的合理搭配。电流：日常靠丸粒的多少控制。电流低时补加丸粒可以迅速提高，但电流高时，需随着丸粒消耗缓慢下降（可以通过丸粒输送管路调节阀进行调节，但调节繁琐，没有大的工艺变动则不要调）。时间/链速：间歇式抛丸线的抛丸时间通过计时器随时调整；通过式抛丸线的链速通过变频器随时调整。横梁抛丸线其日常控制电流为15～25A，工件变化时靠时间来调整（按表1）。虽然提高电流可以降低抛丸时间，但由于是单侧抛丸处理，靠工件的旋转来保证工件处理均匀，当时间小于50s时，易造成抛丸不均。另外，由于该线抛丸器没有变频器，转速无法调整，在工件进行抛丸处理过程中，对于钢板厚度≥4mm的工件，不会发生工件变形；对于钢板厚度＜3mm的工件，变形严重，应禁止处理；对于厚度3～3.5mm的工件抛丸时间应控制在60s左右，避免工件变形。对于钢板较薄的工件在理论上应考虑增加变频器。纵梁抛丸线其日常管理以控制链速为主，一般控制在2.5m/min左右，当产量高时可提至3m/min。对应不同的链速采用不同的电流如下。链速2m/min：电流15～20A。链速2.5m/min：电流20～25A。链速3m/min：电流25～30A。c.清丸横梁抛丸线工件立挂并且旋转，丸粒自动脱离工件；纵梁抛丸线采用滚刷和刮板自动清理。d.检查抛丸后工件表面要求无油、无锈、无氧化皮，表面粗糙度Ra为12.5～50μm(GB/T1031-1995)，表面清洁度为Sa2或Sa2(GB/T8923-1988)。由于有的参数需要仪器检查，生产中检查有困难，可制作样板，将检查合格的样板作为标准板进行对比检查。e.设备清理与维护除尘器：每天除尘一次；除尘过滤袋每年更换一次。抛丸室：每周清理一次。重点点检：抛丸室防护板、抛丸器内的防护板和叶片均为易损件，应由维修人员每周点检一次，发现问题应及时维修或更换。抛丸产生的灰尘是易燃品，应注意防火。（7）下件a.纵梁抛丸线工件经下料装置自动输送到下料架上，合格工件用天车吊运至转运车上再运往下序，不合格工件则返工。b.横梁抛丸线将合格工件由挂具上卸下，装在专用工位器具中运往下序，不合格工件则返工。