最经典的7S推行手册

中小企业5S全程导入的重点难点分析1第一章5S概论篇5S的起源5S起源于20世纪50年代的日本；当时只是为了确保作业空间和生产安全而提出了整理和整顿两个概念；并宣传：安全始于整理整顿，终于整理整顿；后来因为生产控制和品质控制的需要，而逐步提出了后面的清扫、清洁、素养三个概念。日本企业将5S运动作为其工厂管理的基础，并在这个基础上推行了一系列品质管理手法，使日本产品的品质得到了迅猛提升，从而奠定了日本经济大国的地位。日本的产品遍布世界各个角落。5S的起源1986年，随着第一本5S著作的问世，对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了5S热潮。当时它是日资企业独特的一种管理方法；它主要是对生产现场的人员(Man)、设备(Machine)、物料(Material)、方法(Method)等生产要素进行有效管理；它对企业员工的日常行为提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的；5S的起源在日本丰田公司的倡导推行下，5S对于现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识，并随着世界经济的发展，已成为工厂管理的一股新潮流。企业推行5S，可以:日本为何能成为经济大国？团队意识强：1个中国人＞1个日本人中小企业5S全程导入的重点难点分析23个中国人＜3个日本人做事不但认真而且用心：认真做事只能把事情做对用心做事才能把事情做好日本为何能成为经济大国？日本工厂给我的印象从厂外的环境花草、通道，包括汽车的停放，和入厂内不论办公场所、工作场所、储物仓库，从地板、墙板、地上物到天花板，所看到的均是亮亮丽丽、一尘不染、整洁无比。目视化管理的各种标识让人清清楚楚、一看便知。从某种程度上说这就是日本这样一个自然资料缺乏的国家，在短短二三十年的时间内跻身世界经济强权的道理。他们始终认为，整洁的工作人员及工作环境是减低浪费、提高生产力、降低产品不良率重要的基础工程，它可以消除由于种种不良现象而产生的浪费，这些浪费包括：资金的浪费、场地的浪费、人员的浪费、士气的浪费、形象的浪费、效率的浪费、品质的浪费、成本的浪费等。5S说明书现代人易得现代病，现代病无奇不有，而5S的出现，正是现代病的克星。5S易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用。[成分]：整理、整顿、清扫、清洁、素养[效能]：对任何疑难杂症均为有效[用法]：后续说明[注意]：开始服用后，请持续8-10个月，切勿中途停药，中断无效。企业为什么要推行5S？对于企业来说，5S是一种态度。企业要达成自已的生产经营目标，必须具备强劲的竞争力。而现代企业的核心竞争力是什么？不是决策能力，不是营销能力，而是企业的执行力。没有执行力，一切都是空话。而执行力的高低，取决力纪律性的高低，为了形成有纪律的文化，必须表明一种态度，一种不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。而5S就是培养这种态度的基础。通过在企业内推行5S来提高员工的素养，以改变企业员工的工作态度和精神面貌以中小企业5S全程导入的重点难点分析3及归属感。企业为什么要推行5S？企业为什么要推行5S？5S推行得不好的企业将会产生以下不良的结果：影响员工工作情绪；造成职业伤害、灾难；降低设备精度及使用寿命；因标示不清而造成误用；阻碍生产效率；影响工作或产品质量。企业为什么要推行5S？企业推行5S的理由如下：为了提供一个舒适的工作环境；为了提供一个安全的作业场所；为了提升全体员工的工作热情；为了稳定产品的质量水平；为了提高现场的工作效率；为了延长设备的使用寿命；为了塑造良好的公司形象；为了创造一个能让用户和亲友参观的厂房。企业推行5S的八大作用5S是最佳的推销员5S是品质零缺陷的护航者5S是节约能手5S是交货期的保证5S是高效率的前提5S是安全的软件设备5S是标准化的推动者中小企业5S全程导入的重点难点分析45S可以创造出快乐的工作岗位所以5S是一切企业管理的基础，一个连5S都做不好的企业或员工你不要指望它还能做更大的事。第二章5S知识篇5S的含义及其理解整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHISUKE）因为这五个字都是以“S”为开头的日文罗马拼音，故简称“5S”。5S的含义及其理解整理：含义：在工作现场将必需品与非必需品区分开现场只放置必需品；将非必需品撤离现场；目的：腾出空间；防止误用；5S的含义及其理解整顿：含义：将需要的东西加以定位放置，并且保持在需要的时候能立即取出的状态；定位之后，要明确标示；用完之后，要物归原位；目的：中小企业5S全程导入的重点难点分析5使工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；形成井井有条的工作秩序5S的含义及其理解清扫：含义：将岗位打扫得无灰尘、无垃圾，将设备保养得锃亮，创造一个一尘不染的环境；勤于擦拭机器设备；勤于维护工作场所；目的：保持良好的工作情绪；稳定品质；达到零故障，零损耗。5S的含义及其理解清洁：含义：将整理、整顿、清扫进行到底，加以维持。并有标准化、制度化；现场时刻保持美观状态；维持前3S的效果；目的：让好的行为成为习惯并形成制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。5S的含义及其理解素养：含义：通过进行上述4S活动，让每位员工都养中小企业5S全程导入的重点难点分析6成遵规守纪的好习惯，做到“以厂为荣，以厂为家”的地步；改造人生；提高道德品质；提升素质；目的：让员工遵守规章制度；培养良好素质习惯的人才5S推进层次图5S关连程序图5S综合效益表第三章5S技巧篇整理的推行方法一、深刻领会开展目的，建立共同的认识确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费；向全体员工解说，取得共同认识；下达整理的决心；透过文宣，制造气氛；不需要的东西，规定不能带入厂内整理的推行方法二、对工作场所，进行全面检查工作场所（包括办公区域）地面（特别注意内部、死角）室外工装夹具回放架上仓库天花板单位、部门、车间的指导牌中小企业5S全程导入的重点难点分析7整理的推行方法三、订定“需要”与“不需要”的基准对工作场所进行全面盘点，就盘点的所有物品逐一进行确认，判明哪些是“需要”的，哪些是“不需要”的。根据上面之确认，订出“需要”与“不需要”的标准表来让员工根据标准表，实施“红单作战”整理的推行方法四、不需要物品“红单作战”“红单作战”即公司内任何员工都可使用红色标示对公司各角落的“不需要物品”加以发掘，并加以整理的方法。是整理运用的技巧之一。红单作战之对象：库存品工作场所机械设备空间、地面整理的推行方法五、不需要物品之处置实施再分类依据再分类之品种类别，作出相应处理，该报废丢弃的丢掉，该变卖的变卖，该集中保存的，专业保管。配合环保部门的有关规定作业整理的推行方法六、需要的物品调查其使用频率，以决定必要量依使用频率，决定保管方式。标示或造册，列明置放规定数量对生产现场各区物品放置量作出规定，绝不可超领、超发、超放注意检查并及时纠正整理的推行方法必需品与非必需品的处理方法中小企业5S全程导入的重点难点分析8整理的作用可以使现场无杂物，行道畅通，增大作业空间面积，提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；消除混料差错；有利于减少库存，节约资金；使员工心情舒畅，工作热情高涨。因缺乏整理而产生的浪费空间的浪费；零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；管理非必需品的场地和人力浪费；库存管理及盘点时间的浪费。整顿的推行方法一、落实整理工作整顿是承接整理后的一个动作；只有做好了整理，整顿工作才能更好的实施；整顿的推行方法二、决定放置场所首先以黄线明确区分通道与作业区域；物品摆放应根据使用频率作适当处理；物品定位应考虑搬运灵活，不可随意放置；物品堆高不超过两米，不良品箱、看板要置于明显看到的地方，且不妨碍看现场的视线；危险、易燃、有机物应放于特定场所，远离火种；物品的放置应考虑防潮、防腐，且不受挤压、不易变质；清扫用品应放于隐蔽处或阳台等场所；无法避免将物品放于定位线外时，应竖起“暂放”牌子，并将理由、时间注明其上。中小企业5S全程导入的重点难点分析9整顿的推行方法三、决定放置方法：置放方法有架子、箱子、胶框、袋子等方式置放；在放置时，尽可能安排物品的先进先出；共用的物件应放在中间，使大家都能方便使用；尽量使用架子，向立体发展，提高收容率；危险场所应设有栅栏等安全设施；架子、柜子内应有明显标识以区分不同物品区域；常用工具存放的位置应使用者无需走路、蹲下、踮脚即可取到；利用简便的符号，色别、影绘，使工具归位时，能很快找到位置；必要时，设定物品“负责管理者”及“每日点检表”。整顿的推行方法四、划线定位常用定位方式：油漆、胶带、磁砖、栏栅等常用定位颜色：黄斑、绿、白、红、黑、红斑三种定位形状：全格法，直角法，影绘法整顿的推行方法五、标识标识是整顿的最终动作，也是目视管理的重点。标示可分为：场所标示：如：生产办公区、生产1车间、装配1、维修区等。品名项目标示：如：620147、DDS200、某某测试治具等。标示之后，可以避免误取、误用，减少工作时的失误。中小企业5S全程导入的重点难点分析10标识时注意标识的正确性和可区分性整顿的作用提高工作效率；将寻找时间减少为零；异常情况能马上发现；非担当者也能明白要求和做法；不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）因缺乏整顿而产生的浪费寻找时间的浪费；停止和等待的浪费；认为没有而多余购买的浪费；计划变更而产生的浪费；交货期延迟而产生的浪费。清扫的推行方法一、落实整理工作定期进行“红单作战”；红单作战后“不需要”物品之处理。清扫的推行方法二、执行例行扫除、清理污秽规定例行扫除时间与时段，如：每日“人人十分钟清洁运动”每月60分钟5S全员拿着扫把、拖把依规定彻底清扫；主管或干部要亲自参与清扫，以身作则；要清扫到很细微的地方，不要只做表面功夫；门窗、天花、地板、日光灯、灯罩、卫生间等仪器、设备、工具表面及内部工作台、物料架、文件柜表面、内部及脚位清扫用品用完后要弄干净且归位；中小企业5S全程导入的重点难点分析11不能使用的清扫工具也要加以清除。清扫的推行方法三、调查脏污的来源，彻底要根除确认脏污与灰尘对生产品质的影响；调查脏污的源头；检讨对策方案。清扫的推行方法四、废弃物放置区的规划、定位室内外主要出入点放置垃圾桶或垃圾箱；各加工现场必要地点可置放红色废品箱；以上各废弃物、垃圾之置放规划，应配合环保措施，分别放置；垃圾场之置放要分区、分类、分物且加标示。清扫的推行方法五、废弃物（不需要物品）的处置彻底抛弃保守观念，解放思想。不需要之物品坚决丢掉。清扫的推行方法六、建立清扫标准，共同执行规定组别或个人“清扫责任区”公告说明；建立“清扫标准”供清扫人员遵守；上级定期实施诊断及检查。清扫的作用可以提高设备的使用精度，延长设备使用寿命；通过清扫的点检工作能够及时挖掘现场问题点；可以使员工身心更加健康，工作有热情；可以为工厂实现无尘化、无人化创造条件；因缺乏清扫而产生的浪费员工情绪不好所造成的浪费；降低设备精度使造成的浪费；中小企业5S全程导入的重点难点分析12潜藏问题所造成的浪费。清洁的推行方法一、落实前3S执行彻底执行前3S各种动作；如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线、标示及垃圾桶等势必成为新的污染而造成困扰；主管和干部要身先士卒，主动参与；多加宣传，维持新鲜之活动气氛。清洁的推行方法二、设法养成“洁癖”的习惯没有“洁癖”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹，不去清扫擦拭；环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；不做点检“异常”发生了，也无法察觉，当然现场经常产生毛病和问题；“洁癖”是清洁之母也是零异常的基础；设法通过教育培训、观摩等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“洁癖”；3S意识之维持，有助于洁癖的养成。清洁的推行方法三、建立视觉化的管理方式借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理之要求；物品放错区域、地点，可以视为异常，要加以处理；除了场地、物品之目视管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。清洁的推行方