机电厂制作施工方案

机电厂制作施工方案1.人员组织及工时情况1.1电解槽制作安装860工时/台其中：制作安装585工时筑炉195工时杂工80工时1.2烟管及净化23500工时/套计划170人、三个月1.3氧化铝库钢构制作安装15300工时计划110人、三个月1.4主厂房彩钢板3600工时计划60人、二个月1.5设备安装调试及其他2000工时1.6精加工36人共计9700工时1.7管理及其他人员34人9100工时其中：经理2人、库管3人、气瓶管理1人、安全管理3人、统计2人、质检12人、行车12人1.8根据上述计算，2011年12月31日前完成86台槽系列工作量为114800工时。（一）、电解槽槽壳制作此项工程因槽壳体积超大，运输不便，故采取基地分段制作、现场组对成型的制作措施。首先在基地利用胎具分别制作好短侧两头部分、长侧部分、底板等，然后利用20吨平板车运至现场的制作场地，进行现场整体组对焊接。1、外购材料：购料时必须按照图纸要求购置，材料必须有材质证明和合格证书，外观检查不能有裂纹、气泡、重皮、夹渣等现象，检查合格后方能使用。2、下料：放样和号料要严格按图纸尺寸进行，并加以复查，应保留切割余量，手工切割±2mm，半自动切割±1.5mm，各部件的下料线允许偏差±1mm。长宽要有明显的中心标志，并打上冲眼。3、切割：底板、长短侧板和翼缘板必须使用半自动切割机切割，切割截面与钢材表面不垂直度应小于板厚的10%，且不大于2mm，长度和宽度允许偏差±2mm，大角板用手工切割，筋板和加强板用剪板机剪切。4、组装前矫正：①可锤击矫正，但矫正后的部件表面不能有明显的凹面损伤现象，表面划痕深度不大于0.5mm。②可机械矫正和加热矫正，加热矫正不能急淬处理，应让自然时效。③矫正后的部件要进行核对，核对无误后方可进入下道工序。5、图纸带*的焊缝，必须采用E506焊条，焊条应进行烘干400℃，或用CO2气体保护焊同样牌号的焊丝焊接。6、胎具制作：施工前先制作好槽壳短侧部分用胎具六套、长侧部分有胎具四套。需用料：钢板σ＝18mm共200m2,σ＝12mm共25m2，槽钢［20共80m。7、槽壳下料和组对程序：底板①要按图纸尺寸进行下料，要标注长、宽中心线，打上冲眼，用明显的油漆或铅油标注，下完料后要对所下的尺寸进行复查，复查尺寸和图纸尺寸无误时方能进行切割。②要用半自动切割机切割。③切割完后要对所切割的料进行再次检查是否有误差，如果有误差及时处理，经检查合格后上刨床进行刨制直边、组对。④组对前要用磨光砂轮清除对接口200～300mm内的锈及油污，然后再进行点焊组对，组对间隙不能大于1mm，点焊长度不能小于20mm焊道两端要加引弧和收弧板。点焊完后，焊道必须用火焊轻微加热，清除钢板本身内部所吸收的水分。焊丝、焊药及焊接程序必须按照焊接工艺执行。焊接采用埋弧焊。先焊完正面接口后，利用专用反转吊具将底板反面，并做好防变形措施，接着对接口进行清根处理及打磨，将此面接口焊接成形。焊接完后要对焊道外观和底板整体进行目视检查，是否有气孔、夹渣、缺肉、焊点和凸凹等现象，如果有凹或缺肉现象要用电焊补平，用砂轮机磨平；如果有焊接变形现象，不能用加热法矫正，可用锤击法矫正，但不能直接用锤头接触底板材质，要垫制钢板，矫正方法：从里向外向四边延展，校平后进行二次下料，长宽误差不能大于±3mm。短侧板部分①要按图纸尺寸下料，要标注明显的中心线，打上冲眼，下完后要对整个尺寸进行复查，无误时方可切割。②采用半自动机切割，切割完后上刨床刨制两头的坡口。③刨制时要定好尺寸，检查两端是否宽窄一致，无误后方能刨制。刨制合格后进行曲弧，对所曲制的过渡圆弧R=400mm的两边线要打上冲眼，标上明显的标记，曲制时要慢慢地压制，要制作曲制弧专用钢样板，不断地检查，不能曲过，如果弧度不足时可用火焰校弧，自然时效，不能用水浇。短侧板整体制作、找圆后与底板进行组对。组对短侧板时，要在制作好的胎具上进行，把滚制好的短侧板扣在胎具上，用角钢楔子压紧，然后进行组装，短侧板、翼缘板、筋板和大角板、围板，组对完后进行焊接。焊接完毕，要自然降温后，再把角钢楔子去掉，吊出胎具。长侧板部分①按图纸尺寸下料，要标注明显的中心线，打上冲眼，下完后要对整个尺寸进行复查，无误后方可切割。②采用半自动机切割（包括坡口），切割完毕后进行校平，然后进行组对，组对时要在制作好的胎具上进行。把已下好的长侧板、斜侧板点焊组对成V型，分别用楔子压紧，校验无误后进行两面埋弧焊接。再组对长翼缘板，组对时要保证长翼缘板和长侧板垂直度。最后把筋板组对上，全部组对完毕后进行焊接，焊完后待温度自然降下来，把楔子去掉，吊下胎具。现场整体组对焊接短侧部分与底板组对，组对时要保证短侧板与底板成90°，底板上要预先划出图纸长宽度的几何尺寸线。长侧板部分与底板组对，组对时按划出的几何尺寸线组对。整体组对完毕后进行校核尺寸，与图纸相符时才能进行焊接，焊接时保证长侧板上下垂直，尺寸控制在要求范围之内，然后先用烘干过的E506型Φ3.2mm焊条焊接四道立缝一遍，焊后用角向砂轮机清根，磨去飞溅后再进行填充焊，最后进行四面侧板与底板的焊接。另外长侧板上的阴极棒孔待焊接完后再号孔，从中心向两侧返尺寸线。整体组装焊接完后，要检查槽四面的中心线标注是否明显，如不明显，必须标注清楚，为下道工序施工做好基础。整体组装完毕后，要对槽壳进行检查，检查项目包括：槽壳内壁长允许误差±5mm，宽0－10，高±3mm，槽对角线2－5，四立柱底座长中心距允许误差±5mm，宽中心距允许误差±2mm，对角线±2mm，阴极棒孔长高允许误差±2mm，槽内壁垂直偏差小于等于2mm，槽上口水平对纵侧±3mm，端侧±2mm，槽体不平度1／1000。对于检查不符合技术要求的项目要及时整改和处理，合格后方能转入焊接。焊接焊接时要严格按照图纸要求及制定的焊接工艺，要保证焊肉饱满，焊道均匀，焊接时为防变形要进行错位和分段焊接，焊完后要敲掉药皮，清除飞溅和焊瘤，然后进行目视检查，是否有气孔、夹渣、咬肉、缺肉、漏焊及焊瘤等现象，如有此类现象应及时处理。整体检查、刷油整体槽按照技术条件检查，对槽上焊点要用角向砂轮磨平，对缺肉凹陷的地方要用电焊补平，用砂轮磨平，按图纸要求除锈、刷油，刷油时要把长宽的上下中心线用明显的标记标出，以便下道工序的进行。（二）、电解槽摇篮架制作1、工字钢下料：下料时要检查是否符合图纸要求，是否有弯曲现象，弯曲进行调直后方可进行下料切割。切割要留1.5～2mm的切割余量，用手把切割。2、上下δ=10mm厚的加固板下料，按图纸尺寸下料，用半自动切割机切割，校直、校平，然后与工字钢组对焊接，焊接按图纸要求进行。3、两端垂直立板的下料用剪板机剪切，剪切后校平，再用切口样板划线，用手工开口向工字钢上组对，组对时严格控制内口尺寸，依据图纸要求，只许正不许负。4、对各小部件支撑和筋板的下料全部采用剪板机剪切，剪切后对每个构件进行校平、调直、组对。5、焊接要严格按图纸技术要求进行焊接，内口两头角部焊缝用E506焊条焊接，焊接时必须使用烘干后的焊条。6、整体焊接完毕，要对每根摇篮架进行检查，合格后方能进行除锈刷油，刷油要按照图纸要求进行。（三）、槽底支撑梁制作1、型钢要按图纸尺寸下料、切割调直。2、连接板采用剪板机剪切，剪切后调平、号孔，号孔偏差不能超过±0.5mm，钻孔中心偏差不能超过±1mm。3、连接板向主支撑梁上组对焊接，焊接时要用钢盘尺测量连接板的尺寸，然后划上线条。4、支撑梁各部件制作完毕组装时总宽度要求误差不能超过±10mm。（四）、阳极大梁制作1、------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------①翼缘板和腹板的下料按照图纸尺寸，下料时要标上明显的中心线，并打上冲眼，经检查无误时用半自动切割机切割。此料较长，可以开坡口拼接，具体拼接形式请参阅作业指导书。②切割完后的板材要经过校直校平后方可组对。③组对时要在钢制作平台上组对，要保证大梁组对时的平行度、垂直度及上拱度，两根立柱梁长度弯曲应小于5mm，梁距允许误差±2mm，跨距±2mm。④大梁焊接采用埋弧焊、船形焊接，按焊接工艺焊接，焊完后要进行50%超声波探伤。2、上拱度L/800≤14mm、且≥8mm，旁弯度允许误差L/2000≤6mm。3、所有型钢按图纸尺寸下料，检查无误后进行手工切割、校直。4、整个大梁上的材料经过校正调直后，开始按照图纸尺寸在底板上放样，进行整体拼装焊接，焊接时所有连接构件采用E506焊条焊接，使用时焊条必须按规范进行烘干，焊完后进行目视检查，检查符合技术条件要求时，上面所有需钻的孔与连接构件配钻。5、整体组对焊接完后，经检查达到要求后，可以按图纸要求进行刷油，刷油前要清除构件上的油污、飞溅及焊点，用角向磨光机打磨，然后进行刷油。（五）、水平罩板制作1、按图纸尺寸进行下料，对角误差不能大于±2mm，不平度每米2mm，检查尺寸无误后方可进行切割。采用手工切割，切割后进行锤击校正，但锤头不能直接接触板材，要垫上铁板，校正方法：由里向外向四周扩展，达到把应力释放出来，板校平为宜。2、号眼钻孔，待门式立柱和大梁组装一起时配钻。3、打壳下料箱的下料，严格按图纸尺寸号料，用剪板机剪切、校平，然后进行组对焊接，长宽对角误差不能超过2mm。4、船形槽的下料，图纸上所给的成型图样，倾斜过渡是压制成型，压制成型因需分段压制，因组对焊接太多，变形太大，所以把此块板改成对角焊接；因对角焊接焊缝太长，板材薄，容易变形，焊接时要错开和分段焊接，以减小变形度。5、打壳下料箱制作成后，先和水平罩板组焊到一起才能组对船形槽，因打壳下料是在船形槽内部。6、整体制作焊接后，要检查变形度是否超出技术条件要求，如有超出，应及时的修正处理。7、烟管出口的下料切割、卷制、找圆，法兰的下料切割钻孔，一切按照图纸所给尺寸和要求进行施工。（六）、门型立柱制作1、立柱和横梁的压制，在压制前要先制作压制胎具，进行试验，压制试验成功后才能大批的下料。2、如果压制胎具试验成功，大批下料需留有余量，待二次修整，预防压斜、扭曲等现象发生。3、二次修整后进行单件调直，里边需加筋板的加上筋板进行焊接，焊接完毕后两根对扣拼接成一根，成方形进行自动埋弧焊接，焊完后再进行调直，然后按照图纸尺寸制作，制成门型框后宽度允许偏差±2mm，高度允许偏差±3mm。（七）、电解槽、摇篮架、底部支撑梁、阳极框架、门型立柱、水平罩板等制作施工措施1、按图纸要求槽底、长侧板、水平罩板和摇篮架工字钢等部分材料需按定尺材料供应。2、滚制短侧板弧和短侧板面加强弧板及上部框架烟管需用30×3200m卷板机。。4、摇臂钻床钻孔需φ50mm钻床（包括槽体上部结构及槽底下部支架连接孔）。5、电解槽槽壳下料剪切，需用20×2000mm剪板机6、摆料、切割、收料、组对、焊接、翻身、刷油、卷板、刨边、钻孔（包括托架制作）等需用10T天车4台、20T天车1台配合，7、电解槽槽壳、摇篮架、阳极框架、水平罩板、门式立柱、槽底支撑梁二次倒运需35T汽车吊，20T平板车。8、制作吊装用D6×61+1φ36钢丝绳80m。D6×37+1φ17.5钢丝绳240m。9、半自动切割机。10、BX3—500交流焊机50台。11、槽壳支拉撑用工字钢I14×4.6米×2根/台×86台；12、吊装底板为防变形，制作吊装架需用I20工字钢，12m，2根。13、焊接电解槽底板和重要焊缝时需用自动焊机2台，。ZPG—1000直流焊机8台。14、φ150角向手砂轮10台，砂轮片1200片。15、临时下料平台需用δ16钢板15×8m四块，托底工字钢I22×10m八根。16、电解槽壳整体组对及槽壳上部结构制作，要在发祥施工现场进行，我们在施工现场设一台20T门式吊车；在门式吊车两轨道区域内设立槽壳组装平台及上部结构制作平台4个，规格15米×8米，需用32＃工字