常见硫化质量缺陷的成因与一般改进方法

常见硫化质量缺陷的成因与一般改进方法缺陷产生原因一般改进方法缺陷产生原因一般改进方法缺胶、明疤1、橡胶与模具表面之间的空气无法逸出2、压力不足3、胶料流动性太差4、模温过高5、胶料焦烧时间太短6、装胶量不足1、加开气槽或改进模具结构2、加压后回松让空气逸出3、提高压力4、胶料表面涂硬脂酸锌及提高胶料可塑性5、胶料中加石蜡6、调整配方，减慢硫速色泽不均1、升温过急，受冷凝水或湿蒸汽的冲击2、压缩空气中带水3、平板硫化不均匀1、适当减慢升温2、压缩空气经过干燥及去水处理对合线开裂1、液压不足或波动2、焦烧时间太短3、坯胶或模具沾油污1、加压，检查液压系统2、调整硫化体系3、做好半成品及模具的清洁工作撕裂1、过硫2、模温过高3、脱模剂不足4、出模方法不妥5、模具结构不合理1、降低硫化温度，2、缩短硫化时间3、改变配方设计4、冷启模5、多涂脱模剂5、改变启模方式气泡、发孔呈海绵状1、欠硫或硫化压力不足2、挥发分或水分太多3、模内积水不干胶料沾水沾污4、压出或压延夹入空气5、硫化温度太高1、提高压力2、调整配方3、坯胶预热干燥4、改进压延、压出条件5、进模前用针刺破气泡6、增加合模后的回松次数分层1、表面油污2、喷霜1、保持胶面清洁2、减少喷霜物的用量重皮、重叠表面开裂1、胶料硫化速度太快，流动不充分2、模具不净，胶料表面沾污3、成型形状不合理4、隔离剂选用或涂擦不当1、调整配方，减慢硫化速度2、加强模具与半成品管理不使沾污3、改变成型形状，使各部位同时与模具接触4、减少隔离剂用量制品模口扯裂1、操作不当2、配方不合理1、提高模型精度，按最小量加料，减少胶边2、预热胶料3、采用低温长时间硫化4、SBR胶并用BR5、降低含胶率60%以下6、避免快速硫化7、选用补强性大的填充剂喷硫、喷霜1、欠硫2、某种配合剂用量超过它在胶料中的溶解度3、混炼温度太高1、增加硫化时间2、调整配合剂用量3、混炼辊温要适宜