干油分配器论文

浅谈干油润滑系统以及干油润滑设备维护高远（设备维检中心冷轧作业区钳工岗位）摘要：设备故障和使用寿命很大程度取决于设备检修维护质量，润滑是检修维护工作的关键内容之一。要保证机械设备处于良好的工作状态，就需要在使用期间重视机械设备的维护保养。润滑是贯穿始终的重要环节。任何机械设备都是由若干零部件组合而成的，在机械设备运转过程中，可动零部件会按规定的接触表面作相对运动，有接触表面的相对运动就有摩擦，就会消耗能量并造成零部件的磨损。大约有80％的零件损坏是由于磨损而引起的。由此可见，由于摩擦与磨损所造成的损失是十分惊人的。因此，加强机械设备润滑，对提高摩擦副的耐摩性和机械设备的可靠性，延长关键零部件的使用寿命，减少磨损，降低机械设备使用维修费用，减少机械设备故障，都有着重大意义。关键词：干油润滑润滑系统设备维护一、引言润滑是否良好对于机械零部件的使用寿命通常具有决定性作用，润滑系统的正确选用和维护对于机械设备寿命的影响是至关重要的。集中润滑系统根据润滑油（脂）是否循环使用分为开式和闭式两种；根据使用油品不同分为稀油和干油两种。所谓“干油”，就是润滑脂；目前常用的干油集中润滑系统都是开式的，即润滑脂在润滑点消耗掉，不返回油桶。干油润滑一般分为单体润滑和集中润滑，单体润滑装置包括油杯润滑及油枪润滑。集中润滑装置包括单线递进式润滑系统、双线润滑系统、多点泵润滑系统、智能润滑系统。二、干油系统手动润滑是指采用油枪或润滑泵对润滑点逐点人工供油的润滑方式。油枪或手动润滑泵润滑由于使用费力且供油量小、压力低，只适用于耗油量很小的场合。现在所谓手动润滑，通常以电动或气动润滑泵作为油源，只是泵与润滑点之间的管路需人工临时装拆。如果润滑点较多，要求给油间隔时间短，采用手动润滑，工作量就会很大。传统的稀油集中润滑一般用于具有较大封闭箱体结构的设备，如减速机、分配箱等，通常是闭式系统，由泵不间断给油，对需油点润滑后油集中回到油箱，经冷却过滤后再由泵抽出循环使用。干油集中润滑适用于润滑点多且分散的一台或多台设备，润滑点通常是轴承、销轴、滑板等。这些部位一般储油空间小，若采用稀油润滑很难将油收集在一起，不易形成闭式系统，因此最好采用开式干油集中润滑。双线式干油集中润滑系统，优点是：各点的给油量可方便地通过调节分配器供油活塞的限位螺母来调节；缺点是：管路布置必须采用双线，接头多、维护量大；一个分配器坏，不影响整个系统工作，因此润滑点是否给油到位不易判断；压差开关故障率高。单线式干油集中润滑系统，由于系统是单线串联，管路显然比双线式干油集中润滑系统短，接头少，维护量小。系统油源可采用气动干油泵，也可采用电动干油泵，对于使用管道压缩空气便利的场合，采用气动干油泵可使系统更为简捷且便于使用和维护。系统相对不足之处是，单独改变某一点的给油量较困难，需通过分配器油口的短接来实现。任一供油口堵死都会导致相应阀芯无法动作，从而导致整个分配器无法工作。典型的智能式干油集中润滑系统由电动干油泵、加油泵、过滤器、分配器（如图1，由四组电磁换向阀＋流量传感器组成）、控制柜、管路附件组成。其油路采用一个电磁换向阀控制一个润滑点的方式，管路布置和工作原理简单，故障判断和处理相对于使用单线或双线分配器容易；缺点是分配器体积较大。该系统的突出特点是将传统的集中润滑与现代高新技术相结合，采用PLC对系统进行自动控制，并可实现计算机远程监控。控制柜中的PLC是该系统的核心，它控制系统实现：按设定的循环间隔时间，启动系统，各电磁换向阀依次得电动作，逐点给油；通过设定各电磁换向阀得电时间，控制各点给油量；电磁换向阀得电时，流量传感器检测油流信号并反馈，通过指示灯或在监控电脑画面上显示；系统高压、低压、油位低自动保护及报警；系统运行和故障记录功能。采用计算机远程监控，则更可凸显系统控制和维护方便的高科技特点。系统适用于上百个给油点的大型机械设备或生产线的集中润滑，并可与单线式集中润滑系统相结合使用。与这些优点对应的是：系统的维护对电气人员、系统的使用对系统管理人员素质要求较高；系统的价格较高。手动干油泵集中润滑系统手动干油润滑到设备管路集中润滑系统干油分配器多点式干油润滑泵干油过滤器1、单线递进式润滑系统原理:是只有一根主管线，通常由一个柱塞泵将润滑剂注入到主管线中，并通过单线递进式分配器将润滑剂一级一级的送到下一级分配器最后到各润滑点，只要有一个润滑点不出油，所有的递进式配齐都不在出油，系统压力便会升高，到报警上限时系统报故障停止运行。单线润滑系统单线分配器原理2、双线润滑系统原理:双线式集中润滑系统主要由润滑泵、换向阀、压力操纵阀（或压差开关）、双线分配器、电控箱和两条供油管道组成，润滑泵输出的润滑脂，经换向阀交替由两条供油管输送到双线分配器，经过双线分配器定量地分配到各润滑点。供油管内的压力达到分配器所需动作压力，分配器进行动作，而分配器动作完成又使油管内压力继续上升，当供油管各次压力都使分配器完成动作（系统完成一次给油运行）后，系统压力升到换向阀换向压力，换向阀换向进行二次给油。双线润滑系统双线分配器原理3、单线润滑系统原理:是只有一根主管线，通常由一个柱塞泵将润滑剂注入到主管线中，并通过单线给油器一对一进行供油，每个给油器各对应一个润滑点给油器之间是相互独立的。给油器上装有传感器，检测每一个给油器的给油信号，一旦不出油，将会输出堵塞信号。但系统受距离影响较大。单线润滑系统4、多点泵润滑系统原理：以多点润滑泵为核心，各出口后可接不同的润滑点，各出口油量可调节，润滑泵内凸轮带动柱塞按照调节的油量出油。多点泵5、智能润滑系统：原理：典型的智能式润滑系统由上位机、主控系统、高压润滑泵、加油罐、过滤器、给油器集成（如下图）、管路附件组成。其油路采用一个电磁给油器控制一个润滑点的逐点供油方式，通过开关电磁阀的次数控制每一个点的供油量，并可设定每一个润滑的供有周期，采用检测润滑脂在电磁给油器内位移信号来真实反映润滑点状态。并通过润滑全面管理软件对所有润滑部位的状态进行管理。三、干油集中润滑系统的使用与维护1.管理者重视与采用专人维护对于大型机械设备或生产线的干油集中润滑系统，润滑点众多，管路维护量大，宜采用专人维护。据了解，国内许多钢铁企业20世纪90年代上的生产线均配备双线或单线式干油集中润滑系统，使用效果并不理想，许多系统因维护不善，逐步被弃用，又重新回到采用手动润滑的方式。究其根本原因，是机械设备的管理者存在只重视主体设备，不重视辅助设备的问题，在检修主体设备时常将干油集中润滑系统的管路破坏；而对于干油集中润滑系统的维护者来说，系统是为主体设备服务，既然主体设备的管理者如此不在乎，何苦将其维护好呢？于是采取听之任之的态度。因此，要将干油集中润滑系统维护好，不仅要采用专人维护，还需主体设备的管理者改变观念，予以重视与配合。2.干油集中润滑系统的管路1、干油集中润滑系统之所以难以维护，很重要的原因在于润滑点一多，管路和管接头就多，管接头多则意味着潜在的泄漏点多；管路和管接头多且通径小，遭受外力容易损坏。显然，要减少系统的维护量，应尽可能简化系统管路，从这一角度看，智能和单线式系统明显优于双线式系统，这是双线式系统逐渐被淘汰的重要原因。为减少泄漏和简化管路，对于钢管，除与元件直接相连必须活接头外，尽可能全部采用焊接，一次到位，后患较少。分配器与润滑点之间建议采用整条的软管接头，可使管路布置灵活，无中间接头且易于更换；布置软管接头时，可类似电控系统的电缆，将相同走向的众多软管置于管槽中予以保护。对于活接头的形式，笔者倾向于选用焊接式管接头，对比卡套式接头，管子不必插入接头的锥面内，更易于拆卸，干油系统中常用的小通径（如6mm、8mm）的管接头，甚至可不装O形密封圈也不会泄漏。若使用卡套式接头，应注意避免铜卡套接头用于钢管的连接，否则系统压力不能超过15Mpa。胶管要保证有一定的长度、安装方法要适当。安装胶管时。胶管弯曲半径不小于最低限度，无论与胶管连接的部件是否运动，胶管都不会扭曲，在胶管连接处如发生胶管扭曲会有很大的危险性。安装时如地方有限，胶管连接接头可用弯头，这样可避免扭曲。与胶管连接的部件，其运动限制在与胶管安装面同一平面上，围绕与安装面不垂直的轴心作旋转运动是不允许的。2、卡套式管接头的安装用使用方法，所有机上配管采用卡套式接头。检查给油器，使其活塞的运动方向保持一致。压差开关应安装在最后一个给油器之前。压力表安装时，在润滑系统中，泵站设有系统压力表，管道末端有耐震压力表。管道末端与两支压力表相连的一段管路（大约300mm左右），会因时间长而老化，安装前应预先向管内填充润滑油。卡套式管接头在安装前必须对卡套进行预装，预装后的卡套刃口应切入管子，中部呈拱形凸起，尾部径向收缩，卡套切入管子处应有良好的环形槽。卡套在管子上允许稍有转动，但不允许有轴向松动。在正安装卡套式管接头时，连接螺母的旋紧度不能超过预装时，为适应大批量安装的需要，可以使用卡套预装器进行预装。手工预装方法见下图。3.关于给油是否到位和油量是否足够的问题润滑剂种类和润滑次数，润滑剂种类和次数一般来说，最终由用户决定。通常，系统刚运行时，润滑次数多些为好。一段时间后，可按正常周期进行润滑，视润滑点的情况，也可以适当减少润滑剂的供给量。如何判断给油是否到位和油量是否足够是使用干油集中润滑系统的关键问题和难点。如前所述，单线式系统可通过任一分配器或气动泵是否动作来判断各润滑点是否给油；智能式系统通过流量传感器的检测和反馈来判断各润滑点是否给油；双线式系统原理上可通过观察每一分配器活塞杆是否动作来判断各润滑点是否给油，但事实上却很难实现。油量是否足够的问题，国内外均有人提出根据润滑部位如轴承的大小计算出所需油量，然后通过设定干油系统参数得到所需油量。但这样算出的理论值可能会因现场因素的影响而与实际不符，因此可作为参考，但还需视情况予以校正。另一种直观的判断方法是：润滑点油满冒出，则油量肯定足够，但这往往要使润滑点油封破坏，油方能冒出。然而油封破坏则意味着防水性能及存油特性被破坏。因此，对于密闭腔内的润滑点，为方便观察给油情况且利于初次给油时将腔内空气排出，设计密闭腔时应在合适处设置溢油排气孔。4、系统试运行系统试运行时，向泵的储油桶内加润滑脂时，不能取下储油桶盖加脂，要用填充泵通过加脂口向储油桶内加润滑脂。加脂时，不要使储油桶加得太满，本系统设有高液位指示器，油位过高会报警。对大多数泵来说，泵和储油桶首次填充润滑剂前，最好先加一些润滑油。因为润滑油容易充满系统所有部位，便于排除管中空气，否则在启动后，会影响正常的工作压力。如果所使用的轴承不能用润滑油来润滑（即使是很短时间），那么泵应当连续运行较长时间，直至无空气存在的润滑脂从管道末端排出为止。当无空气存在的润滑脂从与给油器相连的管道排出后，再接上给油器。当无空气存在的润滑脂从管道排出后，再与润滑点连接。电器操作时，接通电源，调换继电器、程控器及其他电气元件，必须由训练有素的电工操作。5、双线集中润滑系统的故障检查1、泵压力正常，管道末端压力正常，换向阀没有换向：（1）压差开关故障或安装错误：先检查压差开关内的触桥是否机械地被电线阻拦，检查接触电阻。其次打开压差开关上所有接口，使它处于无压力控制状态，触桥应在中间位置。（2）压差开关和电控箱之间的连线错误或故障：利用编号数字检查电气线路。注意：较低的一条主供脂管道中的压力把压差开关上面的触点闭合，反之则相反。（3）电控箱中计时器故障：利用压力表和模拟信号，根据线路图和触点图检查终端出口。（4）换向阀和电控箱之间的连线错误或故障：利用压力表和模拟信号，根据线路图和触点图检查终端出口。（5）换向阀保险丝熔断：寻找保险丝熔断原理，短路或者换向阀的机械堵塞。（6）换向阀故：拆下电动机和框架，用手移动的方法检查滑阀（大约10mm）检查接线、压差开关和电动机的功能。2、泵压力正常，管道末端压差降低，换向阀没有换向：（1）管道堵塞：打开管道末端的接头，确定堵塞位置。（2）靠近管道末端的外泄漏：启动泵，每条主管路工作约30分钟，模拟压差开关触点进