年总结,张伟涛,20150214

市场技术部锻压张伟涛第1页共7页不知不觉间我已经在车间实习了半年，这段时间对车间有了一些较为全面的了解，对以后的工作起了很多的帮助。锻造是利用锻造设备的锤头、砧块、冲头、或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件成形加工方法。在锻造时，为了不破坏锻件的组织和性能，所以从铸钢车间运来的钢锭要先根据它的材质特性在900℃的预热炉先预热，然后再投入到1220℃的加热炉中高温加热。锻造基本可分为下料—加热—锻造—热处理四个工段。㈠.锻压设备是锻造工作能力的体现；车间有800t水压机（配有3t操作机，最大时可操作7t）、8000t水压机（配有125t操作机）、2t锤、750kg锤。锻压老车间配有两柱下拉式800t锻造水压机，最大行程880mm,立柱直向中心距2043×1180mm，砧面尺寸290×900mm，并配有3t有轨操作机。在此水压机上可拔长最大钢锭为7t，可镦粗最大钢锭4t，镦粗最大直径φ800mm，锻造比以2.5计算。锻压车间新厂工作能力为5t～115t。到现在为止，车间扩孔时最大为外径4.4m,内径2.9m的筒子。目前，国内最大锻造设备为16000t水压机，在中国二重。㈡.工装是锻造的必备品；工装是锻造过程中必不可少的辅助工具，不同的锻件对工装要求也不同；冲孔漏盘、芯棒、马杠、垫铁、砧座、旋转镦粗盘、吊把、剁刀等都是常用的工装，知道这些工装对工艺编制和解决现场问题有着重要作用。㈢.锻造工艺是重头戏；市场技术部锻压张伟涛第2页共7页1.工艺编制编制锻造工艺时（编工艺时需要参考工装和设备能力），计算完这些后要将它们都依次规范的标注在图纸外面，依次为锻件重量、钢锭重量、冷却方式、设备型号、锻造温度、编制审核签字。冷却方式基本上分为空冷和炉冷，特别的有用雾冷、水冷，冷却方式、设备型号、锻造温度都是根据各自的标准规范查表得出，基本上到这图纸尺寸的标注已完成。2.锻造工艺编制的过程中需要注意的技术问题※零件为双头螺柱时需要两端都加卡头;※齿条、或上面有齿的方形物需加2倍齿距做试切卡头;※偏心轴类零件要加加工卡头;※薄壁套类要加卡头;※一般像这样弯曲件都要加长约为50，为了淬火时保证角端硬度达标；※在计算锻件质量时，要考虑到水口冒口、钢锭的利用率、机加尺寸等其他影响质量的因素。※钢锭的利用率约为72%；※标注尺寸时，锻件尺寸都用红笔标注，零件尺寸用蓝笔标注，书写要规范；3.锻造过程中产生的质量问题及补救措施1）锻件毛坯在粗加工时发现的最多问题就是偏心，有的轧辊辊身、辊颈的锻造余量都在50mm以上，但是由于偏心较严重导致加工市场技术部锻压张伟涛第3页共7页量小甚至不够加工；还有锻件表面质量较差（锻造过程的清伤所留下的坑、折伤）也会给粗加工带来问题。而造成偏心的原因就是锻件在加热过程中产生阴阳面，致使坯料加热不均，所以要定期清理氧化皮、更换垫铁；轧辊的辊身与辊颈的截面差较大，这样在卡印及拔长辊颈时容易造成偏心；气割大截面钢锭的冒口时，要先压钳口再气割冒口，这样为了不使截面产生凹凸不平，给后面的工序增加风险。2）筒体类锻件在锻造过程中会产生内孔折伤、端头裂纹、端面凹凸不平，产生这些质量问题有很多因素，所以应该做到：①增加保温时间，确保钢锭达到锻造温度且温度均匀；②严格控制压下量，每次的压下量不超过100mm，并且随着拔长工序的进行，逐次减小压下量；③根据生产实际可适当增加锻造火次：当锻造的过程中发现料温过低端面有开裂的倾向时，装炉保温；④每次出炉拔长时先拔两端面；因为此时料温较高、坯料的塑性较好，此时拔长两端面不容易产生裂纹。3)锻件在锻打过程中，会出现多种问题。火焰切割就是为了切除多余的料，但需注意清除毛刺及溶渣；吹氧棒可清除锻件表面的折伤和裂纹；如果锻件有缺陷，且缺陷面积不大，可进行补焊。补焊范围；①深度小于精加工尺寸20mm以内，长度小于200mm的表面裂纹、夹杂、折伤、重皮、压痕等。②加工过程中面积小于150cm2的露黑皮面（深度小于精加工5～10mm之内）。③每个锻件的补焊总面积不大于200cm2。市场技术部锻压张伟涛第4页共7页㈣.检测方法很关键；着色渗透探伤剂的六个基本步骤为：预清洗；渗透；去除表面多余的渗透剂；干燥；显像和检验，它是利用了毛细现象使渗透液渗入缺陷，然后清洗掉表面的渗透液，而缺陷中仍留有渗透残留，再利用显色剂的作用，将其吸附出来而达到检测目的。如果要对大锻件进形全面的检测，可采用超声波探伤（毛坯探伤时要先在需探伤表面喷洒机油），检测前应测量管壁厚度，至少每隔90°测量一点，焊接接头处也需要测量，等到检测结果出来再作出相应的补救措施。㈤.典型的锻造工艺方法；⑴WHF锻造法是一种宽砧强力压下锻造法，它采用的是上下宽平砧，主要着眼于芯部的大变形，采用对称的宽平砧，在高温下对锻件进行大压下量锻造，其心部的变形比用普通平砧拔长要大很多，对消除钢锭内部的缩孔、疏松等十分有利。⑵有一种锻造方法就是镦粗和拔长沿一个方向压下，这种方法在中小型模块类锻件中非常实用，致密性高，探伤非常好。⑶合锻与模锻㈥.所想所思所问是学习的关键；①镦粗时为什么选用上球面镦粗盖板而不用平砧，因为像这种镦粗时市场技术部锻压张伟涛第5页共7页会在锻件表面形成弧度，这样在拔长时锻件端面不会产生凹陷和裂纹，如果用平砧旋转镦粗，锻件在拔长时会在端面产生凹心，产生折伤，像这种大锻件必须先镦粗再拔长，这样是为了使心部的偏析得到均匀化，使心部压实。②在锻造时，电渣利用率应≤85%，拔长时尽量使用V型砧，圆弧砧；压下量约为20%H（H为锻件截面尺寸的高度）。做工艺时还应考虑到节约原材料，减少能耗，降低变形力。向轧辊这类的大锻件热处理的目的是为了降低钢中氢的含量，减小组织应力，防止产生白点。（※卡印的目的在于砧子下压时，不至于拉掉辊身的料，达到保护辊身圆角的作用）③锻造加热的目的是为了降低锻造变形力和提高金属塑性，但此过程中也伴随着氧化、脱碳、过热及过烧现象。加热时，若是凉锭则需进行预热，再到加热炉加热；若是热锭，直接加热即可。氧化皮不仅加剧了锻模的磨损，而且降低了锻件的精度，增大了粗糙度，所以在锻造过程中要经常清理掉氧化皮，以保证锻造的正常进行；发生脱碳现象时，脱碳层的深度超过锻件余量，则零件表面的强度和硬度降低，从而影响零件的使用性能，所以在加热过程中，加热时间和加热温度的设定对锻件的整个性能有着重要作用。自由锻的基本工序有镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、切割和锻焊，尤其在镦粗时，为了防止镦粗产生纵向弯曲，圆柱体毛坯高度与直径之比不应超过2.5～3。④扩孔和拔长时，一般是从两端向中间锻造，因为两端与空气接触面积大，冷却快，温度较低，很难产生塑性变形，极易产生裂纹，所以市场技术部锻压张伟涛第6页共7页需要先锻造；㈦.现场跟踪及问题分析；我跟踪了一个锻件的锻造过程,12月10日上午8：21开始镦粗，80t双真空钢锭,镦粗至H=1240mm，约为14分钟;(用的工装是旋转镦粗台，球面镦粗盖板)，8:51开始拔长至φ=450mm,历时16分钟;8：59测锻件温度为860℃；滚圆至φ1750×3200mm，9:45停，约为28分钟。（※轴向中心处距冒口端200mm处有明显伤，拔长前操作机夹料时间较长。）锻压车间锻造中都是自由锻，为了扩大市场和完善锻压工艺，车间进行了大胆尝试，对某一锻件采取模锻方式，但在锻造过程中，模具损害，产生了裂纹。分析其产生的可能原因；1).锻工在锻造过程中没有用到分料工装，坯料在模具充满过程中受到了较大的阻力，而未能完全充满，并在拐角处产生了较大的应力，使工装产生裂纹；2).工装本身的问题，其工装材质属性不合适，塑性较低，致使锻打过程中产生裂纹;3).工装在生产后没有进行热处理，致使工装内部应力分布不均，从而直接裂开；※如果还要继续使用此工装，并把成本降到最低，就只有在工装外面用多个铁圈套住。此次模锻中，虽没有成功，但模锻过程中存在的问题都显现了出来，为以后再模锻提供了良好的基础。市场技术部锻压张伟涛第7页共7页总的来说，自己在做工艺方面知道了要考虑锻比，实际操作情况，以及锻前准备及后处理；了解了锻件工艺尺寸的标注，加热工艺曲线的制定，压机压下量的作用及锻件在锻打过程中一些工序的注意问题；懂得了着色渗透探伤剂的使用，超声波探伤的原理；测量了工装尺寸，培养了现场处理问题的能力；学会了模拟软件和三维制图软件的使用。看到自己在学习过程中的成长，我知道自己还有很多东西学习，为提高自己、掌握技能继续加油！2015.02.14张伟涛