小直径铝管全位置自动焊接解决方案

1、焊接之前的管管件加工制备、钨极制备和夹套选择是非常重要的!①、铝合金管/管件制备：经过酸碱洗后的铝合金管不要在空气中暴露过久后再焊接，氧化层过厚对焊接参数一致性有影响。保持铝管焊接端面及周边清洁无油污、对缝垂直无间隙、无毛刺、无倒角。A、用ETFX-0.5或FX-1.5型端面修平器及对应管径的夹套加工铝合金管/管件的端面，使其垂直修平;B、用ETDB-3型内外去毛刺刮刀刮去管口内外的毛刺;C、用气动不锈钢丝刷或细目水砂纸打磨抛光管口内外周边;D、用无纺布蘸丙酮或无水酒精仔细擦拭管端面及管口内外周边。E、用ETDC-4型双面对口器将管与管或管与管件精确对接，用氩弧焊机(TIG焊枪)延焊缝一周2至4点小电流均匀点焊。②、钨极制备：用ETWG-500型钨极磨削器对钨极进行尖端加工，常用的是1.6mm和2.4mm的磨光钨极，尖端应加工成轴向纵纹而非环纹，角度可选择20-30度。根据不同管径选择不同的钨极长度，正确装夹在焊钳上，注意钨极紧固螺钉不要过紧或过松，严禁将钨极另一端突出于焊钳半齿外，避免打坏传动齿轮。③、管夹套选择：不同管径选用相应尺寸的管夹套，如果直线段长度有限制，则需提供特制薄形管夹套。如果两侧管与管件的外径不一致，则焊钳两侧需配备相应不同尺寸的管夹套。如果是焊接管与短弯头，则在焊钳弯头一侧的上部使用标准夹套，下部使用ETEC-3型短弯头夹套。2、焊接铝合金管/管件时，只能选用半自动编程，可选时间、位置、焊接电流、脉冲宽度、脉冲速度。需要做一定的焊接实验方能达到最佳焊接效果。3、铝合金管的全位置焊接从工艺上很难达到100%一级焊缝的合格率，但通过焊接试验可以找到一些共性的规律，在外部环境如恒温、恒湿、无风、无尘条件具备时能达到满意的合格率。焊接铝合金管主要产生的缺陷就是气孔，减少链状气孔、聚集气孔的方法如下：⑴增加高脉冲宽度可增加电弧稳定性，减少气孔。⑵增加交流脉冲频率可增强电弧搅动性，以便气孔逸出。⑶增大基值电流可使电弧相对稳定，以利气孔从溶池中逸出。⑷氩气量不宜过大，过大不利于气体逸出。⑸收弧点应在360°上加20°，以彻底消除起弧点未焊透的缺陷。⑹勤磨钨极可减小热影响区域，并减小边缘气孔。⑺钨极尖端离焊道稍远以提高弧压，便于溶池流动而在低脉冲时气体更多的逸出(间隙1-1.2mm)。4、使用ETPU-3型自动关断可调气塞卡入管或管件两端，向管子内部充入背面保护氩气。5、将ETWC型半导体焊钳强制水冷器接入冷却水回路，使焊钳水仓和通水电缆内部循环冷却水的温度大大降低，从而提高焊机的暂载率和生产效率，延长焊钳的使用寿命。6、使用水冷模块对焊接区域进行局部冷却，亦能提高焊机的暂载率，延长焊钳使用寿命。7、如果管与管件的壁厚不一致，则焊接时需将钨极略偏向厚壁一侧的管或管件。8、如果是角焊缝，如管-法兰，则需在焊钳内部加装钨极转接器，使钨极偏转45度角。本文来源：中国铝管交易网，小直径铝管全位置自动焊接解决方案