小学期未考试试卷

17.起重机主要零件加工工艺过程简介一、起重机主梁的制造：1、首先对起重机所用钢材进行预处理，通过Q6920抛丸机进行表面除锈处理达到Sa2～2.5级标准，并喷涂防锈底漆以提高整机表面喷漆质量。2、按图纸规定，钢板在QM-13-2500剪板机上下料（双梁起重机主梁下料则由ZQ-10微机控制自动切割机进行）。3、葫芦式单梁起重机主梁、横梁、U型槽及斜腹板，均用专用工装在压槽机上压制成型。4、单梁端梁经组焊后在专用设备上一次性装夹定位铣平面。镗孔，充分保证了端梁的加工精度。5、单梁起重机主梁在专用工装上进行组焊，其主梁工字钢经调直校正。6、双梁起重机主梁的上拱度，按拱度值，在主梁腹板预制出拱度。7、双梁起重机主梁拼焊在数控切割机床的工作平台上进行，采取合理的焊接工艺工序，充分减小焊接变形，降低焊接应力，正确选择焊接电流和速度等方法。8、对接焊采用CO2气体保护焊或埋弧自动焊，腹板和上下盖板连接的四条焊缝均采取埋弧自动焊焊接。9、桥架、门架翻转采用特制工装，定位、起吊翻转，保证加工尺寸精度，克服了机体变形。10、所有对接焊缝按规定实施100％超声波或X光探伤。11、焊接工序按作业指导书指导进行，每道工序经过自检互检，专检合格后方能转入下序作业。12、整机完成自检合格，专职检验合格才予检验，各项检验均有记录备查。二、起重机大车运行机构的制作与安装1、大车运行机构的主要加工件有齿轮联轴器、传动轴和车轮装配等。2、齿轮联轴器所用材料为ZG45，车轮所用材料为（50siMn）毛坯，均由经评审确定的合格的承包方供应，入厂前，并由我公司进行化验、检验，合格后方能进厂。3、齿轮联轴器毛坯料经粗车工整体调度，再精车，制齿、磨孔等工序加工，经Q-12、QZ-150齿轮检查仪检查合格后，转入SR的高频机床对齿面进行齿部高频淬火(硬度达到HRC33-43)。4、车轮机加工检验合格后，经工频炉热处理，使踏面硬度和淬深均达规定要求(表层淬火HB330~380,深20处HB260)。5、大车运行机构所采取的配套设备，均来自经评定的合格分承包方，属国家起重行业定点或知名厂家。电动机由无锡市大力起重电机厂、无锡市宏达起重电机厂、佳木斯电机等供应；减速机由江苏泰星减速机、江苏泰隆减速机厂、浙江通力减速机有限公司等供应；6、大车运行机构安装后，按规定试车（空运行），检测空测电流，噪声及振动。三、起重机小车车架的组焊及起升、运行机构的安装：起重机小车是完成重物升降兼有横向移动功能的装置，其制作质量、直接影响起重机的性能。为此本公司将该工序作为重要工序实施控制措施。1、小车车架采用优质钢板经剪板机下料后，于施工平台上拼接组焊，小车底板的平面度及与支撑立板的垂直度，利用水平尺与框形角尺及水准仪等仪器校平调整。2、小车角型轴承箱经车加工后，支承面利用专用工装定位刨削而成，保证了两支承面等各部位的尺寸及形位公差在设计范围内。3、车轮组装配后，将小车架吊放在标准试验轨道上，调整车轮的直线度，检验着力点高度差、轨距，全部合格后紧固，推动小车沿轨道往复运行，观察运行情况。4、装配起升、运行、传动机构。起升及运行机构传动零部件的加工工序亦同所述，经检验合格的机构、零部件按照一定的装配工艺，正确的组装到图纸规定位置，过盈配合的零部件组装采用工艺加温方法装配，组装成回转件的跳动是符合图纸及有关标准规定。5、试车：试车在车轮架空情况下进行，主要检测1）电机的绝缘电阻（用500V兆欧计）；2）电机在额定电压下的空载电流及其不平衡度；3）运行时制动轮的径向跳动；4）整机运行噪声（用ND10声级计）；6、检测结果符合标准规定后，转入表面修饰，喷涂油漆和钉铭牌。18.针对本项目质量控制计划一）、采购的质量控制1、人员控制：采购人员应具备较高素质，懂经济合同法和本公司主要工艺环节及产品技术标准，并具有法人代表委托书。必须作好采购质量计划，搞好对供应商的资格审查（和认证）。2、进公司原材料质量控制原材料进公司须经过严格检查，每批材料须附有完整的质量证明材料，在合格的基础上，我公司还要取样进行材质抽查，其手段有化学分析、力学性能试验等，确保原材料的质量。3、配套电气质量控制配套电气供货厂家经过严格选点、定点，确保其生产能力，而且具有长期供货的能力，质量稳定可靠。定有专人采取到公司检查和供货时检查的方式进行质量控制，所有电气配套件全部逐件验收，重要的部件如电机、控制箱、柜等，通电试验。二）、金加工质量控制1、人员控制1.1所有金属加工人员必须熟练掌握设备性能和主要技术参数，正确使用和维护。1.2操作者必须熟悉产品图样及技术文件。1.3操作者必须严格执行工艺纪律。1.4操作者应严格执行“三自一控”，做到不合格的不转序，零件不符图样要求时应按“不合格控制程序”进行处置。2、材料控制不合格的原材料及零件毛坯不准投产。3、设备控制设备部门应保证设备的精度和完好，具体管理要求按QZ08-10执行。4、计量器具控制根据工艺要求配备计量器具，计量科应保证计量器具的精度、准确度及有效周期。5、工艺装备控制根据工艺要求配备工艺装备，工具科保证工艺装备的精度和完好，进行周期检查。6、环境控制严格执行定置管理，生产现场必须保持整洁。7、检验控制按图样和工艺文件认真检查，填写检查记录，并签字。在被检查零件规定位置作标记，负责对零件生产的全过程进行监督检查，并将结果填入“加工路线单”，并签字。三）、热处理质量控制1、人员控制热处理人员和检验人员必须经过培训且持证上岗。2、设备控制设备控制应按QM08-10的规定进行控制。3、材料控制3.1零件的材料必须符合图样要求。3.2加热介质和冷却介质应符合标准要求，介质必须根据技术要求定期分析。4、工艺控制4.1研究所应根据零件质量控制要求编制工艺。确定工艺参数。4.2热处理工艺必须符合标准。5、工艺参数的控制5.1一般热处理：加热温度、保温时间、保温温度、冷却方式、冷却速度、冷却介质及温度、出炉温度、淬火转移时间等工艺参数。5.2化学热处理时除对所列工艺参数进行控制外，还应对渗碳过程的碳热进行严格控制，离子氮化时还应控制氮化时间、保温时间、升温速度等数。6、生产过程的控制6.1操作者应熟悉所使用热处理设备的性能及主要技术参数。6.2对关键件的热处理，工艺人员应向操作者进行技术交底。6.3控制点的设立可按研究所规定的关键零件质量特性，并符合QM06-01的规定。7、计量器具、仪器仪表的控制7.1热处理使用的仪器仪表配备必须符合工艺规程要求。7.2热处理使用的计量器具、仪器仪表必须进行校对、修正和周检。7.3热处理的仪器仪表、计量器具必须符合QM10-01的规定。四）、焊接质量控制1、人员控制1.1范围：铆焊、焊工、切割工、钢结构检验员、焊接检验员、无损检测人员。1.2资格：5.1中人员必须按工人技术等级标准进行资格认证，必须经过考核，持证上岗。1.3检验人员必须具有连续五年以上生产经验，并经过培训。必须按《锅炉压力容器检测人员考试细则》的要求考试合格才能上岗。2、设备控制2.1控制范围：焊接设备、气割设备（重点是数控切割机）、剪切设备、校平设备、起重设备等。2.2焊接设备、气割设备必须有准确显示工艺参数（电流、电压、速度等）的计量仪器仪表，用于监视工艺规范的执行情况。3、材料的控制主梁、端梁、支腿、小车架等关键件的材料、焊接材料必须符合有关标准规定，并应有质量证明文件和清楚的标记。4、工艺控制4.1焊接工艺人员根据图样和工艺试验报告和有关标准编制产品焊接工艺。4.2车间工艺人员应巡回抽查焊接件的质量和影响质量的主要因素。5、工艺装备的控制，按QM08-13的规定进行控制。6、计量器具的控制计量部门应按QM10-01的规定对30/50钢卷尺、水准仪、弹簧秤和万能焊接检验尺等计量器具进行控制，并对其精度、准确度及有效性负责。7、焊接生产过程的控制7.1操作者必须熟练和掌握焊接件的技术规范，应熟悉所使用设备和工艺装备的性能及主要参数，并能正确使用设备和工艺装备。7.2凡产品标准规定的一、二级焊缝的焊接工艺参数应及时做好记录，并打上操作者的钢印。7.3环境的控制，结构车间应尽量保证生产场地整洁、道路畅通。8、质量检测控制在筋板下料，腹板放样和下料、盖板对接、主梁箱体及主梁的组焊时应进行工序检查，以保证下料、组焊的质量能满足焊接质量要求，焊接成品应进行最终检验，并对对接焊缝进行超声波探伤检查，具体要求见超声探伤报告。检验人员应将检查及时准确地填入检查记录。五）、总装质量控制1、人员控制1.1操作者根据生产任务单，准确并熟悉图样及有关技术文件。1.2操作者应了解产品性能及各部件的使用功能。1.3操作者掌握配用机械设备的使用性能及其它主要参数，正确使用设备。2、装配质量控制2.1被装配的零件必须具有检验合格标记。2.2外购、外配零部件应符合标准规定并有产品合格证。2.3装配前应察看零部件主要部位是否有碰划伤、锈蚀等现象，发现不合格品不得装配。3、计量器具控制计量部门应保证装配使用的计量器具的精度、准确度及有效周期。4、关键工艺装备控制关键工艺装备的使用和维护按“工艺装备管理程序”执行。5、环境控制严格执行定期管理，生产现场必须保持整洁。6、检验控制按图样要求和产品标准及检验规程认真检查装配质量，填写原始记录，并按“产品验证质量控制程序”进行处置。检验人员对装配过程进行监督检查，作好原始记录。19.检测手段1、所有起重机产品出厂前均按起重机产品质量分等标准规定项目逐项进行检验，主要检测器具：基本量器具、专用检具(如模拟小车等高轨道测试台、垂直倾斜仪等)1000余件。检测仪器、设备有:XGQ─2505工业用X射线探伤机CTS-22超声波探伤仪SD01小车空运转试验台SD02小车空运转试验台CTG-10漆膜测厚仪HIN-11A里氏硬度计RM-20袖珍式粗糙度仪DS3水准仪2、空运转试验所有起重机出厂前均进行空运转试验,从而验证装配质量符合要求。检测设备为:SD01小车空运转试验台SD02小车空运转试验台3、整机性能试验:在出厂检验合格的基础上,按起重机试验规范抽一定数量的起重机作性能试验。主要考核项目是静载试验,动载试验。主要考核质量指标:静刚度、动刚度、噪声、机构制动距离等。主要试验检测手段(设备、仪器)有:5-50T起重机性能试验台(超过50T到用户现场试验)TDJ2经伟仪(测静刚度等)ND2声级计(测噪声)5518自振频率测试仪(测动刚度)DJ-730台式电子计数器(测机构制动距离)DM62349数字光电转速表(测转速)4、钢材进厂检验:检验依据,国家有关标准及厂标Q/YQ016.01-96原材料进厂检验。检验方法:按检验作业指导书规定取样送理化室进行理化检验。主要检测设备、仪器有:碳硫联合测定仪SXZD-841锰、磷、硅(铜)高速分析仪DLY-600万能材料试验机5、卷筒检验:铸造原材料进厂检验依据为国家有关标准及厂标QG/YQ016.01-90原(辅)材料进厂检验。对铸件机械性能抗拉强度进行试验。主要手段:DLY-600万能材料拉力试验机。其次是控制化学成份。主要手段有全套的5元素分析仪器。6、制动轮、大.小车轮检验:①.铸件检验:a.铸造原材料进厂检验依据为国家有关标准及厂标Q/YQ016.01─90原(辅)材料进厂检验。检验方法：按检验作业指导书规定取样、送检。②.加工质量控制a.粗加工后热处理质量控制,逐件检查热处理硬度,对车轮定期解剖检查淬硬层深度及硬度。b.加工精度按加工件检验作业指导书规定检验,对制动轮精车内孔有质量管理点(控制接触面积≥75%,粗糙度3.2,径跳0.25,不园度0.05)。7、减速器的质量保证:经我公司考查减速机生产厂家生产的减速器零部件在生产过程中均经过严格的全数检验,保证了进入装配的零件为合格品。减速器整机逐台进行空运转试验,从而保证整机噪音,齿轮啮合精度符合标准要求。主要检测仪器:SP─60齿轮测量机DN2声级计8、主梁的焊缝质量保证:上、下盖板对接缝进行无损探伤,射线探伤时不低于GB3323中规定的Ⅱ级,超声波探伤时不低于JB1152中规定的Ⅰ