压力机主传动齿轮技术条件

压力机主传动齿轮技术条件（讨论稿）本标准适用于直径大于400mm的压力机主传动大齿轮（偏心齿轮除外）。凡上述范围内的零件必须符合本标准的规定。1技术要求1.1零件应按经规定程序批准的零件图及技术文件制造。1.2材料主传动大齿轮的材料可采用ZG310-570和ZG40Cr，也可采用45和40Cr锻件。承受高强度载荷的主传动大齿轮材料可采用ZG42CrMo硬度ZG310-570和45：正火硬度为160~191HB。调质硬度为220~250HB。齿面淬火硬度为40~48HRc。ZG40Cr和40Cr：正火硬度为179~229HB。调质硬度为241~286HB。齿面淬火硬度为43~53HRc。ZG42CrMo：正火硬度为179~229HB调质硬度为207~269HB。齿面淬火硬度为45~55HRc。正火处理仅针对铸钢件铸造后热处理。模数m≥16的齿轮必须先粗滚齿形，然后进行整体调质，最后再精滚齿轮。一般在图纸的技术要求中标出齿部硬度和齿轮整体硬度，硬度值应写在符号的前面。被检齿轮的硬度应均匀，正火和调质处理的同一件硬度差不大于30HB，齿面淬火的同一件硬度差不大于3HRc。力学性能要求较高的齿轮应在图纸的技术要求中标出，齿轮调质后需要达到的抗拉强度σb（N/mm2），应根据齿轮材质和齿坯的厚度来选择抗拉强度，通常45钢的σb=637~703N/mm2，40Cr的σb=735~833N/mm2，42CrMo的σb=745~880N/mm2。齿部探伤调质的齿轮一般不进行，要求较高的齿轮应在图纸的技术要求中标出。感应淬火的齿轮淬火后应100%进行裂纹检验，齿面不允许有裂纹。当目测无法确定时，可采用着色检验。金相显微组织1.6.1铸钢件金相显微组织1.6.1.1正火ZG310-570、ZG40Cr和ZG42CrMo显微组织及特征为：珠光体+铁素体1.6.1.2调质ZG310-570、ZG40Cr和ZG42CrMo显微组织及特征为：回火索氏体+铁素体1.6.2锻件金相显微组织1.6.2.1正火45、40Cr和42CrMo显微组织及特征按《GB/T13320-2007钢质模锻件金相组织评级图及评定方法》第一组评级图检验，组织级别2~5级。1.6.2.2调质.45、40Cr和42CrMo显微组织及特征按《GB/T13320-2007钢质模锻件金相组织评级图及评定方法》第三组评级图检验，组织级别2~5级。1.6.2.3淬火40Cr和42CrMo显微组织及特征按《JBT9204-2008钢件感应淬火金相检验》检验，组织级别3~7级合格。1.7形位公差和制造精度1.7.1齿轮精度1.7.1.1压力机主传动齿轮精度不低于GB10095《渐开线圆柱齿轮精度》规定的8级。1.7.1.2齿轮侧隙按中心距偏差、公法线平均长度极限偏差Ew（或齿厚极限偏差）来选取。表18级精度齿轮公法线平均长度极限偏差Ew参考值/μm分度圆直径/mm偏差名称法向模数/mm6.3~1010~1616~2525~40偏差代号偏差数值偏差代号偏差数值偏差代号偏差数值偏差代号偏差数值＞315~400EssEsiGH-192-256GH-216-288FG-180-270＞400~500EssEsiGH-216-288GH-240-320FG-200-300FG-252-378＞500~630EssEsiGJ-216-360GH-240-320GH-300-400FG-252-378＞630~800EssEsiHK-288-432GJ-240-400GH-300-400FG-252-378＞800~1000EssEsiHK-288-432HK-320-480GJ-300-500GH-378-504＞1000~1250EssEsiHK-288-432HK-320-480GJ-300-500GH-378-504＞1250~1600EssEsiJL-360-432JL-400-640HK-400-600GJ-378-630＞1600~2000EssEsiKL-480-640JL-450-720HK-464-696GJ-426-710＞2000~2500EssEsiKL-480-640KL-540-720JK-580-696HJ-568-710＞2500~4000EssEsiLM-720-900LM-800-1000KL-672-896JK-710-8521.7.2齿轮内圆锥与曲轴外圆锥锥度为1:20，圆锥为过盈配合，配合面接触率≥80%。1.7.3内孔小端按GB/T1800.4规定的公差带代号一般选H8；齿轮外径按GB/T1800.4规定的公差带代号一般选h9。1.7.4齿轮内锥大端端面对内锥孔轴心线的圆跳动不低于GB1184规定的6级精度；齿轮外径对内锥孔轴心线的圆跳动不低于GB1184规定的7级精度。1.7.5键槽的对称度一般为GB1184规定的7~8级精度；键槽槽宽按GB/T1800.4规定的公差带代号Js9。1.8表面粗糙度1.8.1齿轮外径为Ra3.2。1.8.2齿轮齿面滚齿为Ra3.2，磨齿Ra1.6或Ra0.8；一般标注在分度圆尺寸线上。1.8.3齿轮内锥小端圆柱面为Ra3.2，内锥表面为Ra1.6~Ra3.2。1.8.4齿轮内锥大端端面为Ra3.2；另一端面为Ra6.3。1.8.4键槽两侧面为Ra3.2，键槽槽底为Ra6.3。1.9外观质量1.9.1齿轮加工后齿部无裂纹、气孔、缩孔等缺陷。1.9.2铸钢齿轮一般不允许有缩孔、疏松、裂纹、夹渣等铸造缺陷。若出现上述铸造缺陷，非配合部位允许将缺陷清除后，按JB/T5000.7铸钢件补焊标准进行补焊。但补焊必须在粗加工后，正火或调质前进行。1.10图纸应注明的尺寸数据和需用表格列出的数据1.10.1需在图纸上标注的一般尺寸数据1.10.1.1齿顶圆直径及其公差。1.10.1.2分度圆直径。1.10.1.3孔径及其公差、内锥锥度。1.10.1.4齿宽、轮毂宽。1.10.1.5齿顶圆端面倒角n×45°。（n＝0.5×mn）配合精度和表面粗糙度按1.7、1.8相关条款标注。1.11需要用表格列出的数据（详见表2）1.11.1法向模数mn。1.11.2齿数z。1.11.3齿形角α。1.11.4齿顶高系数h*a。1.11.5螺旋角β。1.11.6螺旋方向。1.11.7径向变位系数χ。1.11.8精度等级。1.11.9齿轮副中心距及其极限偏差a±fa。1.11.10配对齿轮图号及其齿数。1.11.11公法线长度及其极限偏差wk。1.11.12跨齿数k。1.11.13配对齿轮图号、齿数。1.11.14公差组（检验项目代号、公差值或极限偏差值）。表2法向模数mn齿数z齿形角α齿顶高系数h*a螺旋角*β螺旋方向变位系数χ精度等级GB/T10095-2008齿轮副中心距及其极限偏差a±fa配对齿轮图号齿数公法线长度及其极限偏差wkEssEsi跨齿数k公差组检验项目代号公差（或极限偏差）值齿廓总偏差Fα螺旋线总偏差*Fβ径向跳动公差Fr齿距累积总偏差Fp单个齿距极限偏差±fpt*1.螺旋角为0度时不标注2.基节偏差fpb是否需要标注？1.12技术要求栏应标明的内容1.12.1铸钢件不允许有缩孔、疏松裂纹、夹渣等铸造缺陷；1.12.2锻件不允许裂纹、缩孔、折叠、夹层等缺陷1.12.3热处理调质×××~×××HB或正火×××~×××HB；1.12.4内锥面采用芯棒检验，用涂色法检查其配合面沿轴向接触率≥80%1.12.4齿顶沿齿宽方向倒角f×45°详见图1图1注：若材料为锻件时，则应在材料栏标注，如42CrMo（锻）；技术要求栏第2条也应做相应改动。2检验规则2.1锻件齿轮不允许存在锻造或淬火裂纹。2.2除了检查齿轮的尺寸配合、精度、形位公差和硬度外，一般对齿轮材料的化学成分和力学性能不作检验。当发生质量事故时，可采取在齿轮本体取样块，进行抗拉强度和金相检查，来判断齿轮质量的优劣。2.3齿轮硬度应在齿面或轮缘上半径方向二分之一厚度处用无损检测硬度计测定。无法检测时，也允许在齿顶面或端面上检测。被检齿轮的硬度应均匀，单件硬度差不大于30HB。2.4硬度检测结果应符合技术条件。若检测结果中有个别点超出规定，则应在该点附近加测两点。加测合格则该件为合格品；若加测不合格，应加倍检验。若加倍检验仍有不合格，则应全部重新检查或按不合格件处理。2.5内锥面采用芯棒检验，用涂红丹方法检查其配合面沿轴向接触率≥80%。2.6公法线长度及其偏差采用公法线千分尺或游标卡尺测量，测量位置在齿宽中部，按照图纸规定的跨测齿数沿圆周均匀分布的四个位置进行检测。2.7基节偏差fpb采用基节检测仪测量，测量位置在在齿宽中部，沿圆周均匀分布的四个位置进行检测。2.8键槽的制造精度可按单项精度检验。3标志、防锈、运输、贮存3.1每件齿轮必须按规定标准在轮缘端面标注厂家标号及零件编号。3.2每件齿轮检验合格后，必须作防锈处理。3.3齿轮在运输过程中，必须作适当防护，保证不发生锈蚀和磕碰伤。3.4齿轮应放在通风、干燥的地方，可以堆放，但堆放高度不允许大于1.2米。在正常保管情况下，应保证齿轮自入库之日起，6个月内不致锈蚀。