制粉工作总结

工作总结自4月份试机以来，在质量以及生产工艺上出现很多问题，经过分厂车间的整改与修订出现了稳定性，现把从试机到现在的工作进行下总结一．质量生产从4月4日开始试机，在质量上出现了很大的波动；刚开始时用水洗厂的磷石膏，水分比较大，凝结时间不稳定，PH值偏高，使强度达不到指标，有时才1.0左右，使制板车间无法正常生产，后来经过掺加渣库磷石膏有所好的转机，但水洗厂磷石膏的石灰掺加量不均匀给生产带来了不正常，经过分厂与车间多方面的改工艺参数，都没有明显的变化，使生产很被动，导致制板无法生产，后来分厂又从其他地方的原料入手。在5月19日的时候，开始使用川恒的磷石膏，一开始从化验结果来看，指标还算正常，凝结时间4—7分钟，但标稠过大，最高达到77%左右，又给制板生产带来了不便，后来经过试验，跟翁福渣库的磷石膏按比例掺加，使凝结时间稳定达到指标，强度提高，标稠下降，达到了理想的效果，总结出了工艺参数；标稠：沸腾炉70%左右；球磨机60%—65%。强度达到了2.0以上。沸腾炉温度控制在148—150度，结晶水在5.2—5.8之间，使凝结时间没有变化。初凝在7分左右，终凝在8分左右；烘干机进口温度在620—650度之间。使生产正常，工艺指标合格，达到了理想的效果。二．在设备方面由于使用川恒磷石膏垃圾较多，造成了沸腾炉高温区焊缝开焊，导致沸腾炉出料不稳定，最后被迫停机；针对焊缝开焊进行了加固，并对高温区的挡风板下移，让焊缝高于高温区，避免热风直吹。借这次停机的时间改进了下料分割轮使其上移1.7米，避免高温时分割轮变形和轴承加油困难，使原料能均匀的进入烘干机。对沸腾炉高温区改进使进风盘管加长，使耐火泥不易脱落；对所有设备点击进行了检修，以保证再次开机的设备运转正常，保证正常的生产。三．在安全方面分厂与车间做了大量的工作，制作了皮带、电机的护栏护罩，给道路和各个设备都挂上了警示牌，定期组织员工进行培训，大大的提高了员工的安全意识四．下一步工作1.把好原材料的入厂关，根据化验数据及时调整磷石膏的配比，把标稠调到一个适宜的指标，对进厂的原材料分开定置存放，加大铲车司机的交接班制度，做好原材料的配比，使其各个工艺参数在控制指标以内。2.控制好热风炉温度，稳定沸腾炉进料量和出粉温度，提高操作技能，保证好膏粉的质量，满足制板车间的生产正常3.加大设备的巡查力度，使其设备在生产过程中不能出现问题，出了问题要立即解决，决不留后患，加强对员工的岗位培训，提高员工的操作技能4.做好车间内设备的卫生，做好6S的宣传工作，做到车间内的整洁