加工中心数控铣操作规程

加工中心、数控铣操作规程1.在工作前应按规定穿戴好相应防护劳保用品，扎好袖口，严禁带围巾、手套、打领带、围围裙，女生头发应盘起或带上发套。2.仔细阅读交接班记录，了解、解决上一班的遗留问题。3.开机前检查各油箱油泵及冷却液视窗油面，当低于下限1/5或红色警戒线时应加注相应规格型号的油液。4.合电源开关，将主电源开关按到“NO”方同，再打开操作面板上“NO”按钮，关机时按相反顺序操作，等显示屏出现亮度后，将紧急按扭向右方向轻轻旋转，让其弹出，同时接通气源，保证气压在0.6Mpa，不得擅自拆开行程开关或保护开关的相关零部件。5.开机后首先应进行原点复归，将模式选择开关置于原点复归位置，再将快速移动倍率开关置于合适倍率档位（推荐使用25%档位），再进行Z、X、Y等轴依次进行原点复归。6.机床开机低慢速运转10分钟，察视机床运转情况。检查润滑，机械，电气，液压，数显等系统的运行状况，待一切正常无误后方可进行试加工，严禁一上来就进行实物加工，机床误动会引起工件掉落或刀尖破损飞出伤及操作者。7.手动操作过程中时应先将“进给率开关”打到0%位置，再逐渐加大进给，并检查所选定坐标轴移动方向是否正确，8.加工前将工作台和夹具清理干净，检查工件是否夹紧，压板是否平稳。加工过程中严禁超性能使用机床，按工件材料选用合理的切削速度和进给量。9.当加工所需的刀具比较多时，要将全部刀具在加工之前根据工艺设计放入刀库中，并给每一把刀具设定刀具号码，然后由程序调用，盘式刀库的装刀通常有两种方式，一种是通过主轴把刀具放入刀库中，另一种是直接把刀具直接装入刀库的编号中，这种装刀的方法效率较高，便于生产操作，其具体操作方法如下：①.将需用的刀具在刀柄上装夹好；根据工艺和程序的设计确定刀具对应刀具号.②.主轴回Z轴零点，打开刀库侧面的小门,将刀具按照已确定的刀具号装到刀库对应的刀座号内,如T1装到1#刀座内，T2装到2#刀座内，以此类推.10.加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到Z坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，具体方法如下：将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值：①.将所有刀具放入刀库，利用Z向设定器确定每把刀具到工件坐标系Z向零点的距离，如图所示的A、B、C，并记录下来.②.确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即H01=±│C-A│，H02=±│C-B│，正负号由程序中的G43或G44来确定。③、将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。11.进入刀具补偿值的设定页面，移动光标至输入值的位置，根据编程指定的刀具，键入刀具半径补偿值，按INPUT键完成刀具半径补偿值的设定。12.程序的输入有多种形式，可通过手动数据输入方式（MDI）或通信接口将加工程序输入机床，也可实行在线加工。13.为方便加工程序的调试，一般根据事业部各产品加工工艺的安排，针对每把刀具将各个加工部位的加工内容编制为子程序，而主程序主要包含换刀命令和子程序调用命令。14.程序的调试可利用机床的程序预演功能或以抬刀运行程序方式进行，依次对每个子程序进行单独调试，在程序调试过程中，可根据实际情况修调进给倍率开关。15.加工工件前，机床运行之前先用单程序段，进给速度倍率或机床锁定功能，进行校验，确认机床运转正常之后，再使用机床，加工过程中如遇紧急情况时，应立即按急停开关或者复位键，终止运行程序。16.执行自动加工程序前，应检查程序是否正确，并确保工件参考点数据正确。17.装夹好工件并关好前防护门，按机床启动按钮，启动正确加工程序，机床自动启动给油泵、冷却泵、切屑输送链，并进行加工。18.工作结束，将本机电源开关切断，以免使本设备处在运行状态，使电器及设备发生意外，甚至造成人生伤害。19.打扫现场，清理设备上及其周围的铜沫。滑动、运动部位不能用手或气枪吹扫，应用刷子刷。下班前认真做好设备维护保养工作和交接班记录。