叶家坝港一号桥桩基础施工方案

叶家坝港一号桥桩基础施工方案1、工程概况本分项工程为叶家坝桥桩基础。叶家坝桥共有桩基30根，桥总长67.74米，桥面宽度为3.6米，与320国道，104国道相接，土质为砂砾和全风化、强风化、中度风化玄武岩，采用钻孔灌注桩。混凝土桩基采用水下C25砼，水泥采用42.5级硅酸盐水泥，碎石采用5-20mm连续级配，最大水灰比0.55，最小水泥用量300kg。混凝土应符合《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGE62-2004）环境I类要求，最大氯离子含量0.15%，最大碱含量3kg/m³。普通钢筋采用R235和HRB335钢筋，钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-1991）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）的规定。2、施工流程场地平整→测量放样→埋设护筒→桩机对位→钻进、捞取渣样→成孔检查验收→第一次清孔→安装钢筋骨架→安装导管→第二次清孔→浇注水下混凝土3、施工队伍及工期安排针对水上施工的困难性和工期的紧迫性，按排两个队伍施工。桥一队负责0#~50#墩，桥二队负责51#~99#墩，以确保工程质量和工期要求。开工时间为某年某月某日至10月4日完工。4、管理组织构架主要管理人员配置表序号职务姓名1工区长2技术主管2施工员3安全主任5质检员6技术员7测量工程师8施工员9施工员主要机械计划表序号设备名称规格型号数量额定功率（kW）生产能力备注1挖掘机PC2201台110斗容≥1m32钻机34台3泥浆泵34台4抽水机≥150m3/h10台4.05自卸车东风2台4m36泥浆运输车罐车2台10m37吊机16t2台5、劳动力组织计划表施工队伍配置队伍配置人数主要设备配置桥梁1队桩基施工班2个10518台钻机桥梁2队桩基施工班2个9616台钻机6、施工方法6.1.施工前准备工作1)施工前派专人对桩位范围内的地下管线进行探孔排查，防止施工对管线造成影响。2）、测量放线：按图纸桩位位置进行桩基础测量放线，将钻孔桩位置定出，并十字护桩控制，以便施工中核对。3）、选配合适的桩机，并进行检修，准备相应数量的粘性土及配套的材料、机具，以及水、电管路的畅通情况，确保正常。4）、做砼配合比试验资料，并对使用的钢筋等主材抽样送检。5）、场地平整：场地的作业平台须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时必须考虑施工设备能安全进、退场，根据现场具体情况选择合适的作业方式。①旱地、陡坡：清楚杂物并平整压实至作业面，作业面积必须满足机具设备和配套设施。②水田：根据水位及水田土质情况换填至水面以上1.5m高。施工流程如下：6）、采用泥浆循环净化系统，在桩位附近开挖泥浆池及储浆池。7）、埋设护筒护筒有固定桩位，保护孔口不致坍塌，隔离地面水及保证孔内泥浆面高出施工水位等作用，钻孔桩基础在钻孔前根据实际情况分别选用钢护筒或钢筋混凝土护筒。钻孔前须设置坚固，不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，钻孔必须比钻头大40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，以满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地时还必须高出施工地面0.5m。护筒埋置深度符合下列规定：①、岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；钢护筒可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。②、护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。6.2.泥浆池设置在施工红线内不妨碍桩基施工的位置上，分别设置泥浆池和储浆池。根据现场勘查，泥浆池可采取在现场开挖成池，为了防止泥浆溢出污染附近农田及水质，泥浆池容量须满足桩基施工要求，若不满足要求应对泥浆进行外运处理，并且泥浆池的池面高程必须在洪水位线+1.0m以上。泥浆池和储浆池的位置根据现场实际情况及方便基础施工排浆而定。开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：泥浆比重：岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.1～1.3。黏度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。6.3.钻孔施工(1)、安装钻机安装钻机时要求底部须垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头中心与护筒中心偏差不得大于50mm。(2)、钻孔1)、开孔：开始钻进时采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中要勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤捡渣，使钻头经常冲击新鲜地层。2)、钻孔时，孔内水位宜高于护筒地脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。泥浆补充与净化：开始前调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗漏失，须予以补充。并按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化须增加检查次数，并适当调整泥浆指标.3)、钻孔作业必须连续进行，因故停钻时，钻机应将钻头提离孔底5m以上，每钻进2m或地层变化处，在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，须对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔纪录表。孔位偏差不得大于5cm。4)、当冲孔进入设计岩层面时或距设计标高1.5m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并打捞岩样请现场监理、设计到现场核实地质资料，判定桩是否进入要求的持力层。5)、在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,须待邻孔砼抗压强度达到2.5Mpa后方可开钻。(3)、钻孔异常处理1）、冲孔偏斜安装冲机时要使底座水平，起重滑轮缘、钢丝绳和桩孔中心三者在一条直线上，冲孔形成后，经检孔器查明钻孔偏斜的位置，冲锤反复扫孔，使孔垂直。2)、扩孔和缩孔在倾斜岩面和岩性不均的岩层中冲进时，防止缩孔。在软土中钻进时，要注意控制冲速和进尺速度，充分护壁，防止软土扩孔。3)、卡锤卡锤后不能强提，以免发生坍孔埋钻的严重事故，须摸清情况或局部提升，潜水用小型吸泥机吸泥，或下放专用工具局部提升，最后可用微型爆破局部震松钻头，恢复正常冲进。4)、钢丝绳拉断经常检查钢丝绳磨损情况，损坏的要及时更换、维修。如发生钢丝绳拉断事故，须及时组织打捞。5)、桩基成孔过程中，遇到流砂层的处理方法和措施①、提高泥浆的性能指标，泥浆比重控制在1.25～1.35，粘度控制在20～22s；②、采用片石泥浆护壁冲孔工艺，即冲击成孔过程中遇到流砂层时抛入1：3比例的片石（10～30cm）和粘土块，形成片石泥壁加强圈，以有利于护壁，防止孔壁坍塌。6)、发生掉钻时，必须查明情况尽快处理。7)、冲孔过程中如发现与设计提供的地质情况不一致及发现桩底地基异常时，须及时通知建设单位、监理公司、质检部门及设计院共同分析研究，以期妥善处理。必要时增加钻探地质孔和进行超前钻探。(4)、检孔钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔位、孔深检查合格后，通知监理进行复核，复核合格后再拆卸钻机进行清孔工作。(5)、清孔1）、清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。浇注水下混凝土前允许沉渣厚度必须满足设计要求，设计无要求时：柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。2）、采用抽渣法和换浆法进行清孔，在抽渣和吸泥时都须及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。3）、清孔必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s；浇注水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。6.4.钢筋笼制作、安装(1)、钢筋骨架的制作1）、对于较短的桩基，钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。2)、钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，焊接接头的抗拉强度不低于钢筋本身的强度，同一截面内钢筋接头数量不超过该截面桩身主筋根数50%，桩身与加强箍筋务必与主筋联结采用点焊，若主筋较多时，可交错点焊及邦扎。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度用细石混凝土垫块，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。3)、根据施工现场，钢筋骨架在桩位附近就近加工，制作成型。(2)、钢筋骨架的吊装1)、钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前须在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲必须整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。2)、骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。C30细石混凝土环行垫块备注：1.垫块材料采用C30细石混凝土；2.垫块空心圆环柱体内径1cm，外径13cm，长5cm；3.垫块安装工艺：用8mmQ235钢筋穿过细石混凝土垫块，点焊于相邻主筋外侧。安装后的穿心钢筋为水平方向，每根长度比主筋中心距长2cm；4.本图以cm为单位。垫块安装示意图8mm穿心钢筋主筋3)、钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。6.5.水下砼灌注⑴首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并不大于3m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。混凝土运抵施工现场后，需对混凝土