公差与公差原则1.

公差,公差原則及形位誤差之檢測課程內容一.形位公差簡介1.1定義1.2形位公差的特征符號1.3形位公差代號1.4形位公差標注實例二.公差原則2.1前言2.2基本概念2.3獨立原則2.4相關原則三.形位誤差的檢測一﹑形狀及位置公差（簡稱形位公差）1.1定義:形狀誤差﹕指單一實際要素的形狀對理想要素形狀的變動量﹒位置誤差﹕關聯實際要素的位置對其理想要素位置的變動量﹒1.2形位公差特征符號﹕1.3﹒形位公差的代號﹕由框格和帶箭頭的指引線組成﹒1.4形位公差標注實例二.公差原則2.1前言零件的尺寸誤差和形位誤差總是同時存在的,并以不同的方式對零件的裝配和使用性能產生影響.因此,為了正確判斷零件是否合格,就必須明確尺寸公差和形位公差的內在聯系與相互關系.公差原則就是處理尺寸公差與形位公差關系的一個理論依據,它分為獨立原則和相關原則.2.2基本概念2.2.1局部實際尺寸和作用尺寸局部實際尺寸(簡稱實際尺寸)是指在實際要素的任意正截面上,兩測量點之間的距離.作用尺寸是實際尺寸和形位誤差綜合作用的結果2.2.2最大,最小實體狀態和實效狀態及尺寸1.最大實體狀態和最大實體尺寸最大實體狀態(MMC)是指實際要素在尺寸公差范圍內具有材料量最多的狀態.在MMC狀態下的尺寸為最大實體尺寸(MMS).對于內表面(孔,槽):DMMS=Dmin對于外表面(軸,凸台),DMMS=Dmax2.最小實體狀態和最小實體尺寸最小實體狀態(LMC)指實際要素在尺寸公差范圍內具有材料量最少的狀態.在LMC狀態下的尺寸為最小實體尺寸(LMS)對于內表面:DLMS=Dmax對于外表面:Dlms=dmin2.2.3實效狀態和實效尺寸實效狀態(VC)是指被測要素的最大實體尺寸和給定的形位公差形成的綜合極限邊界單一要素的實效尺寸是最大實體尺寸與形狀公差的綜合結果內表面:DVS=Dmin-t形狀外表面:dVS=dmax+t形狀關聯要素的實效尺寸是最大實體尺寸與位置公差的綜合結果內表面:DVS=Dmin-t位置外表面:dVS=dmax+t位置2.2.4理想邊界理想邊界是設計時給定的,用于控制實際要素作用尺寸的極限邊界.注:A.單一要素的理想邊界沒有方向和位置的約束,關聯要素的理想邊界應與基准保持正確的几何關系.B.由公差原則給出的理想邊界,有最大實體和實效邊界.最大實體邊界的尺寸等于被測要素的最大實體尺寸;實效邊界的尺寸等于被測要素的實效尺寸.2.3獨立原則獨立原原則就是圖樣上給定的每一個尺寸,形狀和位置都是各自獨立的,應分別滿足各自的要求.遵循獨立原則的尺寸和形位公差在圖樣上標注時,是不加任何標記的.2.4相關原則1.包容原則:是要求被測要素的實體,處處不得超越最大實體邊界的一種公差原則特定符號標記:單一要素:尺寸公差后加注;關聯要素:公差框格的公差后用”0“或”Φ0“注出EMM注:A.被測要素的作用尺寸不得超越最大實體尺寸,即孔的作用尺寸不得小于其最小極限尺寸;軸的作用尺寸不得大于最大極限尺寸.B.被測要素的局部實際尺寸不得超越最小實體尺寸,即孔的局部實際尺寸不得大于最大極限尺寸,軸的局部實際尺寸不得小于最小極限尺寸.C.包容原則的公差解釋:當實際尺寸為最大實體尺寸時,形位公差為0;當局部實際尺寸偏離了最大實體尺寸時,這一偏離量便轉化為形位公差;當實際尺寸為最小實體尺寸時,則形位公差等于尺寸公差2.最大實體原則:是要求被測要素的實體,處處不得超越實效邊界的一種公差原則特定符號標記:形位公差數值上加注符號注:最大實體原則用于被測要素時,表示圖樣上給出的形位公差值是在被測要素處于最大實體狀態時給定的,當被測要素偏離最大實體狀態時時,形位公差可獲得補償,即允許形位公差值增大,但實際要素的實體不得超越實效邊界M工件合格時要求:A.作用尺寸不得超越實效尺寸.B.被測要素的局部實際尺寸不得超越最大和最小極限尺寸.注:最大實體原則的公差解釋:尺寸公差用于控制被測要素的局部實際尺寸,形位公差是隨實際尺寸的變化而變化.例如:圖3-52.當孔處于MMC時(尺寸為24.979mm)時,孔軸線的直線度公差為0.01mm,當孔處于LMC(25mm)時,允許其軸線的直線度誤差達到0.031mm.最大實體原則,同時用于被測要素和基准要素,而基准要素本身又遵守包容原則的標注.A.基准要素遵守其最大實體邊界B1,被測要素應遵守其實效邊界B2.B.圖3-54B表示:基准要素為MMC,不能對被測要素的同軸度產生補償,若被測要素處于最小實體狀態,則同軸度誤差允許達到0.05+0.084=0.134mmC.圖3-54C:若被測要素和基准要素同時處于LMC,則同軸度誤差允許達到0.05+0.084+0.039=0.173mm三.形位誤差的檢測