第三章 供应链系统规划

第三章供应链系统规划第一节供应链物流系统的规划一、供应链物流系统的结构（一）直链结构自然界供应商制造商用户分销商ABCDE（二）网链结构二、供应链系统的规划目标1、良好的客户服务能力2、快速的市场反应能力3、强大的信息处理能力4、物流资源的充分利用第二节供应链战略性匹配决策一、供应链战略目标的制定简单地说，供应链战略目标就是在供应链反应能力与供应链盈利水平之间进行权衡。反应能力体现在:对大幅度需求变动的反应能力满足较短供货周期要求的能力提供多品种产品的能力生产具有高度创新性产品的能力满足特别高的服务水平的能力供应链拥有这些能力越多，供应链反应能力越强，柔性越强，周期越短，创新性越强，服务水平越高。盈利能力是以产品销售收入减去产品生产及送达顾客的成本后的利润高低来度量。随着成本的增加，盈利水平就会降低。盈利能力大，要求成本精细化，强调其有效运作。（一）供应链能力图谱一条供应链从盈利能力到反应能力，存在能力过渡带，形成供应链的能力图谱。高盈利水平一定盈利水平一定反应能力高反应能力钢铁企业传统服装生产汽车制造商个性化PC电脑（二）不同产品供应链战略匹配功能性产品与创新性产品功能性产品指满足客户基本功能需要的产品，如日用品特点：随时间改变不大、生命周期较长、边际利润较低创新性产品指增加了特殊功能的产品，或在技术和外观上具有革新性的产品，如时尚产品特点：边际利润较高、生命周期较短、市场需求无法预测功能性产品—低成本战略—强调盈利能力——有效性供应链创新性产品—差异化战略、目标集聚战略——强调反应能力——反应性供应链（三）供应链能力权衡与改善供应链反应能力与盈利水平相互制约。反应能力——盈利水平边界曲线表示一定的反应能力所对应的最低的可能成本。随着反应能力的提高，所要求的成本也相应地提高，盈利能力相应地减少。边界曲线代表着供应链的反应能力——盈利能力的最优业绩。高低成本水平高低反应能力并不是每一家企业都能在边界曲线上运营。不在边界上的企业，可以通过降低成本、提高反应能力向边界靠近。高低成本水平高低反应能力A二、识别潜在不确定性需求顾客的需求呈现出不同程度的潜在需求不确定性。潜在需求不确定，是指供应需要满足的需求部分和顾客需求特点是不确定的。森尼尔·乔普瑞，根据潜在需求不确定性的程度绘制了潜在需求不确定性图谱。潜在需求不确定性低具有一定确定性的潜在需求具有一定不确定性的潜在需求潜在需求不确定性高纯粹功能性产品组装产品改良新产品全新产品潜在需求不确定性图谱潜在需求不确定性特点顾客需要对潜在需求不确定性的影响（P117表3-2）潜在需求不确定性与需求的其他特征之间的关系需求特征低潜在需求不确定性高潜在需求不确定性产品边际收益低高平均预测误差10%40%～100%平均产品脱销率1%～2%10%～40%季末平均滞销率010%～25%潜在需求不确定性与需求的其他特征之间的关系三、不确定性与能力相匹配（一）需求图谱与能力图谱相互匹配潜在需求不确定性越高，相匹配的供应链的反应能力就应该越强。确定的需求供应链反应能力能力变动范围成本水平潜在需求不确定性变动不确定的需求（二）产品生命周期影响模式的匹配在产品不同生命周期阶段，产品的需求特点和服务客户群的要求是不同的，要维持战略匹配，就必须在产品进入不同生命周期阶段时，调整其供应链。成熟期产品供应链反应能力能力变动范围成本水平产品生命周期变动导入期产品生命周期影响模式的匹配第三节供应链物流设施选址一、单一设施选址供应链物流网络中，只对其中一个网络结点进行选址决策。常用方法有：多因素综合评价选址法连续变量的重心法选址离散变量的中心选址法二、多种设施选址在网络中，选址问题常常涉及多个设施的综合考虑，这时就需要决策者考虑：每个仓库应该建立的位置、规模，每个供应商、工厂或者港口应该把货发至哪个仓库储存，哪些产品应该从哪个仓库直接运送至客户手中等一系列问题的抉择。针对不同的环境条件，会有不同的选址方法进行合理的规划。假设：单个产品两个工厂P1和P2工厂P2的年生产能力是60000个产品两个工厂的生产成本相同两个分销中心W1、W2，具有相同的库存成本有三个市场C1、C2、C3，需求量分别为50000、100000、50000个产品。各节点之间的物流成本如图所示：P1P2(60000)W1W2C1C3C2(50000)(100000)(50000)0452345212如果从物流成本的角度考虑，三个市场C1、C2、C3应分别由哪个分销中心和制造商供货呢？方法一：以分销中心到市场的物流成本最低为目标对每一个市场，选择从分销中心到需求地成本最低的方案。即C1、C2和C3由W2供应。为每一个分销中心选择成本最低的工厂，即从P2得到60000，剩余的140000从P1得到。供应链总成本是：250000+1100000+250000+260000+5140000=￥1120000.00方法二：以生产商到市场的物流总成本最低为目标（按照顺序优化的原则）对每一个市场，选择不同的分销中心，使从分销中心获得产品的总成本最低。如对C1，有P1W1C1，P1W2C1，P2W1C1，P2W2C1。当然，成本最低的是P1W1C1，即用W1供应C1。同样可决定：对C2，成本最低路径是P2W2C2；对C3，成本最低路径是P2W2C3，所以选择W2供应C2和C3。总成本是：0×50000＋3×50000＋2×60000＋5×90000＋1×100000＋2×50000=￥920000.00。方法三：供应链网络渠道中的物流总成本最低目标函数：MIN=0P11+5P12+4P21+2P22+3W11+4W12+5W13+2W21+1W22+2W23;需求约束：W11+W21=50000;W12+W22=100000;W13+W23=50000;供应约束：P11+P12=140000;P21+P22=60000;分销中心不存留产品：P11+P21-W11-W12-W13=0;P12+P22-W21-W22-W23=0;所有变量大于等于零：P11…P22=0;W11…W23=0.在计算机上用优化软件运算:LINGO结果如下：工厂分销中心P1P2C1C2C3W1W214000000600005000004000060000500000总成本是：￥740000.00，比方法一节约34%，比方法二节约20%以上例子说明，供应链系统的设计是非常重要的，应该借助先进的技术与方法解决供应链设计中的问题。