石油化工企业工艺安全管理实施导则应用范例

石油化工企业工艺安全管理实施导则应用范例A.1简介企业名称：石油化工企业甲是目前世界上乙烯单线产能最大装置之一，并有聚乙烯装置、苯乙烯装置、芳烃抽提装置、聚苯乙烯装置、丙烯腈装置、聚丙烯装置和丁二烯装置。具有世界级上下游一体化的特点，体现规模经济的效应。采用了世界上最先进的工艺技术，生产主要产品：乙烯、聚乙烯、苯乙烯、聚苯乙烯、丙烯、丙烯腈、聚丙烯、丁二烯、苯、甲苯及副产品等，每年可向市场提供国内紧缺的高质量、多规格、宽覆盖面的石化产品。管理模式：建立安全管理体系，设立HSSE（健康、安全、保卫、环保）部门，负责具体的健康、安全、保卫、环保（以下简称HSSE）事务实施。A.2HSSE方针、目标和承诺企业甲的HSSE方针由公司总经理、副总经理签署批准后发布实施。同时企业甲的员工和承包商在HSSE承诺板上签字。A.3工艺安全信息A.3.1工艺安全信息的重要性开展工艺危害分析前，企业应完成书面工艺安全信息建立。工艺安全信息的重要性包括：a)对工艺系统的准确描述，依据正确的工艺信息进行生产、操作和变更，有效避免工艺事故发生；b)是开展工艺危害分析的基础；c)确保生产和维修符合最初设计的意图；d)是进行工艺系统改造的重要依据；e)是记录和积累工厂设计、生产操作、维护保养经验和教训。A.3.2与工厂储存、使用和生产的化学品的危害相关的信息建立MSDS信息管理系统，确保所有化学品都有相应的最新版本MSDS，并可以方便地获取所需要的MSDS。A.3.3获取工艺安全信息的途径企业可以通过多种途径获得所需的工艺安全信息，一般可在企业的内网上设立生产信息管理系统，及时更新，使用最新版本，在需要时及时获取。例如：企业生产管理系统（PMIS）显示了信息菜单、数据报表、静态报告、应急操作、程序文件和规范标准清单等等。A.4工艺危害分析A.4.1任务描述对任务的内容进行描述，介绍与任务相关的客观存在的风险。建立风险管理程序，明确工艺危害分析的过程、方法和人员，对生产的整个运行周期中遇到的或因运作而产生的危害、威胁、潜在危险事件和影响进行系统分析。见图A.1。A.4.2识别危害和潜在影响所有类别的潜在风险得到识别、评估，可从以下方面考虑：a)人员安全―考虑由于危险事件的影响，造成人员的急性伤害；b)人员健康―考虑由于职业接触危害物，可能损害人员健康；c)环保―考虑对周围环境的短期、长期破坏；d)财产损失—考虑由于事故造成的设备损坏或停车造成的损失；e)声誉—考虑事故造成公司名誉的反面影响；f)与任务相关的任何其他危险。A.4.3评估风险风险评估：立足于对员工、资产、环境、声誉所产生危害的概率和后果的严重性进行计算。风险的计算公式为:R=PC式中：R——风险；P——发生的概率；C——结果的严重性。后果分析：量化危险事件潜在损失，可根据经验来判断，也可用稍复杂方法建立实际模型进行实验。A.4.4控制和降低危害手段的选择：a)进行最小风险设计：在设计上消除危险；b)应用安全装置：通过固定的、自动的、或其它安全防护设计或装置，使风险减少到可接受水平；c)提供报警装置：采用报警装置检测危险状况，向有关人员发出适当的报警信号；d)制定专用的程序和进行培训；e)剩余风险：对目前没有控制措施，记录每个剩余风险以及解决办法不完善的原因。A.4.5控制和预防措施的实施及跟踪A.4.5.1控制和预防措施应包括以下内容:a)所有的危害、影响和威胁已确定；b)危险事件的发生可能性和后果已被评估；c)阻止危害发生的控制手段到位；d)降低事故危害的准备工作到位。A.4.5.2对整个控制的过程进行跟踪以减小风险，然后对执行的情况进行定期分析回顾，见图A.1。图A.1风险分析回顾A.4.6选择恰当的分析A.4.6.1根据改进措施的优先等级，评估控制方法的有效性，一般由定性到定量，由简单到复杂，见图A.2。风险评估方法危险识别操作危险外部危险自然危险人为错误危险情景分析后果分析可能性分析风险降低?风险分析操作YES是制定降低风险措施NO否其它考虑其它危险剩余风险管理图A.2风险分析顺序A.4.6.2危害分析：用来进行初始危险分析，进行现场危险源辨识，见表A.1。表A.1危害分析表危险源辨识与风险评估部门/车间/装置组长：参加人：编号基本业务,或工艺流程问题分析根本原因合理的最坏后果风险评估值预防/控制措施/执行人人物能量环境正常异常严重性S可能性P风险值R1化学品、油品存放√√√易燃、易爆品存放火灾、爆炸2化学品、油品管理、转运√√化学品有毒/易挥发人员中毒3货物搬运√√搬运车上货物过高砸伤4货物搬运√√电器短路火灾、爆定量风险评估---QRA重大事故风险---MAR故障树分析---FTA失效模式与效果分析---FMEA保护层分析---LOPA危险与可操作性研究---HAZOP故障假设分析方法和安全检查表分析危害分析复杂性，定量结果和需要执行的机能的上升顺序A.4.6.3WIFT方法——故障假设和安全检查表分析将故障假设分析方法（What-if）和安全检查表分析方法（checklist）结合起来应用。见表A.2。表A.2操作的整体性和可靠性频度（原因）F严重性（后果）S可能性（安全装置）P综合保障措施的预期效果分数PP建议累加风险AR可管理性M1.关键设备故障，例如气体探测器/安全阀/紧急停车阀门等。31.装置破坏101在跳闸前报警33确认适当的安全措施，如报警，双套表决设备，备用设备，定期检查和检定，缓冲能力，防火，设备的爆炸等级，设计标准适当组合提供以减少大的危害的风险到容许的水平。1622.装置损坏2.冗余设备23.装置紧急停车3.备用设备34.释放到大气4.定期检查和检定25.缓冲储存使得其它的装置部分继续运行3A.4.6.4HAZOP——危险及可操作性研究HAZOP是一种进行危险和可操作性研究的重要风险评价工具，每5年回顾一次。HAZOP内容如下：a)确认所有导致问题的偏差的原因；b)在没考虑现存的任何安全措施的情况下确认偏差的结果；c)确认它们是否是安全、环境或操作问题；d)评估导致重大后果的安全措施，确定它们对后果的严重性是否充足，并提出建议；e)对判断为导致经常性及重大的后果，提出消除或减轻措施的建议。详见表A.3。在小组完成所有引导词审查之后，逐项审查每一个节点。按照工艺流程，直到P&ID全部审查完毕。表A.3HAZOP记录PROJECT：项目：REC.版次DAT日期AUTHOR作者TABLESHEETOFEFDSECTION：EFD部分HAZOP会议编号表格：DESIGNINTENTION设计目的：HAZOP小组：EFD：REV：版次炸5设备和仪表检修、维护√√未达到检修质量标准火灾、爆炸、物体打击6机加工√√误动作、个人防护用品使用不当人体伤害引导词/S原因后果安全措施建议N偏离引导词清单无流量NoFlow仪表Instrumentation腐蚀/侵蚀Corrosion/Erosion倒流ReverseFlow减压Relief设备选址EquipmentSiting流量增大MoreFlow污染Contamination以往事故PreviousIncidents流量减小LessFlow化学品特性PropertiesofChemicals人为因素HumanFactors压力增大MorePressure破裂/泄漏Rupture/Leak安全Safety压力减小LessPressure火源Ignition环境Environment液位升高MoreLevel维护故障ServiceFailure液位降低LessLevel异常运行AbnormalOperation温度升高MoreTemperature取样Sampling温度降低LessTemperature维护MaintenanceA.4.6.5LOPA——保护层分析保护层分析依据事件树逻辑原理层层保护，由一重或多重保护层阻止最终严重后果发生，见图A.3。图A.3保护层分析A.4.6.6FMEA——失效模式与效果分析是一种可靠性模式及影响分析方法，它能识别影响系统性能、产生重大后果的故障。FMEA可应用于电气维护和新建电气系统。见表A.4。表A.4电动机控制系统FMEA分析记录系统：电动机控制系统故障模式与影响分析日期子系统制表项目组长组员：LOPA：保护层分析连锁报警工艺报警工艺值正常操作安全仪表系统基本工艺控制系统操作员干预泄压阀爆破膜Dike主动保护层被动保护层应急响应层工厂和应急响应保护安全层工艺控制层工艺控制层应急停车工艺停车缓解后果可能性序号分析项目功能故障模式推断原因对系统影响故障检测方法故障等级（严重度S）发生频率R备注建议措施1主开关Q0过载保护、短路保护、开、关不能关闭主接点接触不好（由于磨损、发热变形造成）不能启动1、测量接触电阻2、外观检查42.18.4定期检测、有问题及时更换、有程序控制、预防性试验机械故障2.510合不到位机械故障电机缺相烧毁或者跳闸停机1、测量接触电阻2、外观检查42.510触点不好2.18.4不能打开保护不动作电缆/电机发热烧毁1、测量接触电阻2、外观检查41.66.4机械故障2.510触点粘连1.87.2绝缘击穿潮湿/发热1.87.2…………………A.4.6.7MAR——重大事故风险预测对重大事故后果预测，一旦风险识别出来将采取措施降低风险，控制风险在报告线以下，见图A.4。重大事故风险预测内容：a)提供整个公司重大事故风险评估；b)对修订措施优先选用的区域和进一步评估；c)提供连续降低的过程；d)确保公司对风险基于优先原则，制定风险矩阵来测量持续降低风险和重大事故风险回顾；e)至少5年回顾一次。频率降低无事故无伤害无环境损坏风险持续降低后果降低集团报告线频率降低无事故无伤害无环境损坏风险持续降低后果降低集团报告线频率降低无事故无伤害无环境损坏风险持续降低后果降低集团报告线图A.4重大风险事故预测A.4.6.8整个生命周期危害分析工艺危害分析适用于工厂整个生命周期，不同阶段使用相应工具，保证在整个生命周期内，运用PDCA原则全过程控制风险。见图A.5。图A.5生命周期模型A.5安全操作程序（SOP）建立操作设计识别危险立法维护确认紧急响应吸取的教训操作程序变更管理工艺风险分析工艺安全信息紧急演练检查进度表保护装置操作范围HSE回顾安全程序预开车安全审查资产照管事故调查合规性审计维护程序报警管理工作控制管道完整性工艺安全标准重大事故风险审查加工维护工程技术规程紧急计划检查培训和能力文件PSM度量A．5.1安全操作程序应明确有毒有害物料，确定安全风险、工艺危害、环境危害和员工的职业健康危害。A．5.2安全操作程序（SOP）的管理A．5.2.1SOP审核主要内容见表A.5。A．5.2.2SOP文件统一格式，包括生产准备、停开车操作、正常操作、故障处理等内容；在变更完成后，有专人修订SOP，专人修订PID；变更后的操作说明和变更管理（MOC）复印件放置在操作岗位。A．5.2.3通过仿真系统对员工进行SOP培训，培训方式是内操带外操，资深操作人员传授操作经验与操作技巧。表A.5SOP内部审核计划审核目的评价SOP符合性及有效性审核范围生产部相关工厂审核准则工厂一体化管理体系相关要求审核日期小组审核报告日期审核组名单组长组员分组安排审核工厂审核内容工厂1工厂2工厂3工厂4工厂51、SOP的更新情况2、SOP的放置情况3、SOP的使用与遵守情况4、SOP的内容完整性5、SOP的培训情况A.6培训A.6.1工艺安全培训对象、方式和内容A.6.1.1工艺安全管理培训的主要对象：生产部员工及维护人员。A.6.1.2培训的实施形式为：a)课堂授课、作业控制理论培训课程等；b)仿真工艺安全模型培训；c)VTA（网络培训助手）考试，用来评估培训人员的对工艺安全管理培训所达到的效果。A.6.1.3工艺安全培训内容至少包含以下内容：a)工艺概述；b)操作程序；c)工艺特有的危害和健康危害；d)应急操作。A.6.2新员工HSSE入门培训A.6.2.1培训的后三天针对生产部员工，内容主要关