中频感应电炉熔炼的工艺规程

中频感应电炉熔炼的工艺规程范围本规程规定了中频感应电炉的修炉、烘炉及熔炼铸铁的工艺规程.本规程适用于中频感应电炉.引用标准下列标准包还的条文,通过在标准中引用而构成为本标准的条文,在标准出版时,所示版本均为有效.所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨,使用下列标准最新版本的可能性.ATL/JB001-010/01-2008铸造用金属原材料;ATL/JB001-011/01-2008铸造用辅助原材料;修炉3.1修炉准备3.1.1修炉用原材料的规格按表1选用。表1修炉用原材料及规格名称规格用途玻璃丝布δ=0.1mm铺炉底,炉衬石英砂SO299%炉衬材料硼酸H3BO3=99.5%炉衬粘结剂水玻璃M=2.20-2.50炉领粘结剂钢坩埚模δ=6mm-8mm打制坩埚石棉布1000mm*1000*3mm铺炉底,炉衬3.1.2炉衬的材料配比按表2执行.表2炉衬的材料配比名称规格加入量%大修炉小修炉石英砂6/8201510/20202040/702020100/20020202702025硼酸H3BO3=99.5%1.5-1.8最佳1.62.0水玻璃M=2.2-2.5适量适量水2.03.1.3混制时依次加入石英砂，硼酸，加适量水,手工翻混10分—15分钟.3.1.4混制炉领用材料时,采用手工方法混制，水玻璃加入量以手攒不沾手,打结不反浆,能紧实,经充分翻搅,保证均匀.3.1.5混制时各种原材料定量应准确.3.1.6对熔炉进行全面检查,水管不应堵塞或渗漏,联接部部件不应松动,不正常的部位应修复.3.1.7整个线圈应进行通电冲击实验.3.1.8修炉用的各种工具应准备齐全.3.2修炉3.2.1打炉前先铺一层玻璃丝布,炉底和炉壁都要铺严，同样再铺一层石棉布，然后打炉。3.2.2打炉时先打炉底,一次加足混好的沙子,厚度为240mm,用捣固机打10分钟，也可用手工舂实,两种方法均要保证舂实后的高度为200mm。3.2.3打好炉底后放下坩埚模,先将坩埚模上铁锈,飞刺清理干净,吊入炉内坩埚模应位于炉子中心部位,与四周等距,偏差小于土10mm.3.2.4炉壁部分捣打,每次投砂厚度为60mm—80mm,然后用捣固机捣打，打至沙子不再下沉为止，逐层进行加砂-捣打，一直打到与炉盖板平齐。3.2.5炉领用手工方法-木榔头锤击紧实.炉嘴修‘U’字成形，以利于铁水流出而且铁水集中不分散。4烘炉4.1烘炉分四个阶段进行,总时间为8小时,a)加料：加满待熔炼材质的回收料或按比例加入新料，加料时要小心不要擦刮炉壁和重度砸击炉底。b)烘炉：小电流送电，把料加热到暗红色，持续2-3小时。C）熔化：烘炉完毕加大电流，使炉料熔化并且续料，一直熔化到铁水满炉，整个过程需3小时。d)高温浇结：继续升温,铁水温度升至1500度，保温2小时.4.2每次新修炉,必须连续熔炼两炉以上铁水方可停炉，以保证炉体彻底烘干和烧结层厚度。4.3新浇结的炉衬严禁用大块金属炉料碰撞炉壁,保证炉衬完好.5熔炼5.1熔炼准备.5.1.1各种原材料应符合ATL/JB001-010/01-2008的规定.5.1.2所用原材料及工具应准备齐全,并保持干燥.回收料应纯净,无泥砂,积雪和冰块.5.1.3送电前检查水冷系统,管道应通畅,工作正常.5.1.4装料前仔细检查炉衬情况,由炉长决定是否装料.5.1.5炉前操作者按所负职责检查完毕,确认无误后方可送电.5.2通用熔炼工艺5.2.1化学成分按要求执行。5.2.2按配料单配料,定量应准确.5.2.3装料顺序按本规程“5.3”条规定进行.5.2.4熔化过程中应经常捅料,炉料应装得密实.不蓬料,熔化迅速.5.2.5炉料全部熔化后,清除炉口处的渣子,测温高于1400度,取样分析化学成分.5.2.6根据化验结果调整化学成分.待加入的合金全部熔化后再取样分析化学成分.5.2.7化学成分调整合格后,测温达到材质出炉温度要求时出炉.5.2.8铁水倒满浇包后,爬去铁水表面的渣子,加入覆盖剂.5.2.9包内取成品样.5.3各材质的专用熔炼工艺5.3.1HT200装料顺序为:生铁—部分回炉料—废钢-硅铁—锰铁.5.3.2QT500-7装料顺序为:生铁—废钢—硅铁—锰铁.5.3.3AT05装料顺序为:回炉料—低碳铬铁-高碳铬铁—废钢-镍板—锰铁.5.3.4AT49装料顺序为:回炉料—低碳铬铁-高碳铬铁—废钢—锰铁-钼铁-铜板-镍板.6安全6.1操作者必须穿戴各种劳保用品.6.2操作者必须严格遵守安全技术操作规程.6.3各种原材料应摆放整齐,炉台上不准堆放杂物.