五角定位总成制作与装配

安全教育（一）安全文明生产的一般常识1、工作前按要求穿戴好防护用品；2、不准擅自使用不熟悉的机床、工具、量具；3、毛坯，半成品应按规定摆放整齐、并随时清除油污、异物等；4、不得用手直接拉、擦切屑；5、工具、夹具和量具应放在指定地点，严禁乱堆乱放；6、工作中一定要严格遵守钳工安全操作规程。（二）钳工安全技术规程1、钳工设备的合理布局；2、经常检查钳工设备（如台式钻床、砂轮机）；3、清除切屑时，要用刷子，严禁用嘴吹；4、毛坯和工件要放在所规定的位置；5、工量具的安放，量具不能与工具或工件混放。（三）砂轮机使用规则1、开动砂轮后必须观察旋转方向；2、发现振动厉害必须停机；3、转速平稳后才可使用；4、刃磨时站在侧面位置；5、刃磨时施加的压力不能太大；6、砂轮表面跳动严重时，应停机报告；7、不准用碎布包住工件进行刃磨；8、不准使用砂轮机侧面刃磨。（四）台钻使用规则1、开机观察；2、变速须停机；3、装卸必须使用钻夹头；4、工作台面保持清洁；5、合理装夹；6、孔快钻透时，应减少进给量；7、不准戴手套，不准用嘴吹铁屑；8、离开必须关机；9、下课时注意保洁。（五）铣床安全技术操作规程１、上班时应按规定穿戴好劳保用品。严禁饮酒后上班作业。２、作业前检查各手柄，按钮要处于正确的位置，手动检查主轴应挂上空档，工作台进给手柄处于空档，检查油标、油池油量及各部位的润滑油情况，确定正常后方可启动开机。３、启动电机时，主轴制动手柄必须松开。并空机低速运转３-5分钟，确认无不妥后，才能开始切削工作。４、当切削工件前，调整好工作台高度，检查工件是否装夹紧固；然后铣刀缓慢向工件进给，切不可有冲击现象；同时要根据所加工件的材质，大小合理调整好铣刀和切削速度及切削量。以免强烈震动而损坏刀具和影响机床精度；禁止用反刀切削。铣削形状不规则工件时，工件重心应放在工作台中心位置。５、主轴变速必须在停车的状态下进行。当快速或自动进给时，应先调整好限位档块；当主轴转速超过2400转／分钟时，不得使用机动进给，手动进给应均匀。６、当更换铣刀，工件和检查测量时，必须在停车后进行。７、操作禁止戴手套，并用毛刷清除铁屑。８、机床在运行工作中，发现有异常现象时，应立即停止检查处理，严禁机床带病运行作业。９、当使用万能分度头，回转工作台时，应小心轻放，并尽量安放在工作台中心位置，不用时应及时取下；严禁硬质物件碰撞击工作台，避免工作台伤痕和影响机床精度。工作台面禁止放置其它工件、杂物。10、当高速运转切削、材质较硬时，应使用冷却液，以免刀具和工件烧坏。11、下班前或加工完毕后，关机切断电源，清除铁屑，注油保养，清扫场地，保持设备，场地清洁。（六）卧轴式平面磨床安全技术操作规程１、上班时应穿戴好按规定的有关劳动用品。严禁饮酒后上班作业。２、工作前应认真仔细检查砂轮，固定砂轮螺母，砂轮防护罩应安全牢靠，开机慢速运转两分钟，并给有关部位注油润滑，一切正常后才开始加工。３、安装工件时应小心轻放，不得碰撞磁吸盘，磁吸盘上不得放置工具或其它物件。同时应检查工件应吸紧牢靠，在砂轮和溜板开动后再吃刀磨削。4、换向档块必须调整到准确位置上紧固，方开机，防工作行程过头。5、磨削工件时不得吃刀过猛，以免烧伤工件或砂轮破裂事故。砂轮运转过程中严禁用手触摸工件或砂轮。6、当一个工件加工完毕后，必须将砂轮进给手轮退出后停车，工作完成一个段落结束时，应将有关操纵手柄放在空档位置上。7、加工工件过程中，检查测量工件或更换工件时，必须在完全停车后进行。8、磨削工件较高较小工件时，应用加档块防止工件倒下或飞出事故，超重、超长工件不得上机磨磨削。9、换砂轮时，首先检查砂轮无裂纹后，作砂轮平衡试验后，才能安装，紧固砂轮螺母，防护罩应安装牢靠。10、使用砂轮时，首先检查砂轮无裂纹后，作砂轮平衡试验后，才能安装，紧固砂轮螺母，防护罩应安装牢靠。11、定期做好加、换冷却液工作。12、每班应按说明书规定定时有关部位注油润滑。13、下班前或工件加工完毕后，关机切断电源，清除磨屑物，清扫场地、设备注油保养。(七)车工安全操作规程（1）检查供油系统，按规定对机床加油。检查各手柄是否在正常位置，进行保护性空运转。（2）不准戴围巾、手套、穿拖鞋、凉鞋，均应穿长裤。长头发的应戴好安全帽。（3）装卸卡盘及大的工、夹具时，床面要垫木板，装卸工件要牢固，夹紧时可用接长套筒、禁止用榔头敲打，装卸工件后应立即取下扳手，滑丝的卡爪不准使用。在机床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。（4）刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1.5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。（5）禁止把工、夹具或工件放在车床床身上和主轴变速箱上。（6）开车时不准改变主轴转速，溜板箱上纵、横自动手柄不能同时抬起使用，不准用手摸旋转工件，不准用手拉铁屑，禁止用手刹车。开车时精神一定要集中，不准离开机床。（7）停车测量工件，并将刀架移动到安全位置。（8）车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。（9）用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。（10）用锉刀光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘，禁用砂布裹在工件上砂光，应比照锉刀的方法，成直条状压在工件上。（11）用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。（12）车内孔时不准用锉刀倒角，用砂布光内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。（13）加工偏心工件时，必须加平衡铁，并试转平衡后再切削。（14）攻丝或套丝必须用专用工具。（15）切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下人，小料切断时，不准用手接。（16）下班前擦净机床，整好场地，拉下电闸。擦机床时小心刀尖，铁屑伤人；擦导轨时摇动溜板箱，注意避免撞床头、卡盘、刀架等。（八）机械实操室学生管理规定1、严禁学生携带与实习无关的物品进入实习车间；2、未经允许，学生不准私自带工具、量具、工件和材料等物品离开实习车间；3、学生进入实习车间，要严格遵守《场地规程》、《技术规程》、《安全操作规程》；3、如对迟到、早退、旷课者进行考评；4、卫生考评办法。装配钳工五角定位总成制作装配调试一、装配图分析1、从总装配图来看，此总成由组合底座、左右燕尾压板、内五角活动板、五角镶板件、定位导向销、固定板和内六角螺丝等等组成。2、从装配的零件来看，零件要经过相关设备的机械加工、相关量具的检验、钳工修整、装配、调试等工艺。3、从技术要求来看，零件制造和装配精度高、要求制作者钳工技能达到高级工以上水平，难度也比较大等等。4、从技术层面来看，制作过程能够运用很多的机械加工理论知识和实际操作技能。二、量具、工具、设备准备序号名称规格精度数量备注1高度游标卡尺0-3000.0242游标卡尺0-1500.021把／人3直角尺100×801级1把／2人4刀口尺1001级1把／2人5千分尺0-250.011把／4人6千分尺25-500.011把／4人7千分尺50-750.011把／4人8万能角度尺0-3202′1把／2人9塞尺1把／4人10塞规211杠杆百分表0-0.8212正弦规100×80213量块83块1级114钳工常用工具1套／人15钻头按需要确定16铰刀按需要确定17丝锥按需要确定18铰杠按需要确定19内六角螺钉M5×124个／人20内六角螺钉M5×151个／人21圆柱销￠10×401个／人22内六角板手4、5、6、81把／4人23圆柱销￠5×184个／人24常用夹具按需要确定25划线工具按需要确定26检验平板0级按需要确定27常用设备钻、铣、磨床按需要确定28特种设备线切割电火花按需要确定三、零件制作及加工工艺（一）组合底座制作及加工工艺步骤1、图样分析此组合底座要经过铣、平磨、钳工等加工工艺，螺孔、销孔要与燕尾压板配钻和铰孔。2、加工工艺步骤（17）备料45#钢板85×65×14（18）铣外形、铣三方口和圆弧口达到尺寸公差要求。（19）平磨两个大面见光，达到尺寸要求。（20）钳工去毛刺。（21）检验。待配钻和铰孔。（二）左右燕尾压板制作及加工工艺步骤1、图样分析此零件是一个60°单边斜角燕尾，需要制作夹具进行加工。2、加工工艺步骤（1）先按图样相关尺寸加工一个凹形夹具备用。（2）备料70×16×1045钢板（3）铣外形及斜面，达到尺寸要求，留平磨余量。（4）平磨两个面，达到图样尺寸及形位公差和精度要求。（5）钳工去毛刺。（6）检验.待配钻和铰孔。(三)内五角活动件制作及加工工艺步骤1、图样分析此零件是一个内五角带台阶两边有斜度的工件。2、加工工艺步骤（1）备料62×62×2545钢板(2)铣外形达到备料图尺寸公差要求。（3）平磨见光达到备料图尺寸精度要求。（4）钳工钻孔，与五角镶件配做或者用线切割加工内五角与五角镶件相配。（5）钳工加工，60°燕尾角度与燕尾压板配做。（四）定位导向销（选择用银钢枝）或者车、外圆磨床加工（五）五角镶件制作与加工工艺步骤1、图样分析此零件是一个五角带内孔的工件。制作的公差、形位公差等等方面的精度高。2、加工工艺步骤（1）按照备料图备料。（2）钳工加工，先划线钻孔、铰孔，后再加工各边用心棒打表检测和用万能角度尺检测角度，达到图样尺寸公差、形位公差等方面的精度要求。（六）固定板制作与加工工艺步骤1、图样分析此零件是一个带内孔和凸台的工件。制作的公差、形位公差等等方面的精度高。2、加工工艺步骤（1）备料75×65×1445钢板（2）铣外形和凸台及圆弧台阶，达到备料图尺寸公差、形位公差等方面的精度要求。（3）平磨两个大面见光。（4）铣床或者钻床钻孔、铰孔。（5）钳工加工，与组合底座板配钻孔，达到图样尺寸公差要求。四、注意事项1、操作时严格按照机床设备和钳工安全技术操作规程进行操作。2、制造各零部件时，要严格按照图样的技术要求和公差要求加工。需要更改的必须经过老师同意。3、在学校借用的工具量具要妥善使用和保养保管好。贵重量具要轻拿轻放，用后要擦拭干净打油防生锈。4、操作的机床设备工作完毕，要进行清扫，保持机床设备和场地的干净卫生。六、评分标准序号名称检验项目配分评分标准测量结果扣分得分检验人1组合底座30±0.1(2处)4超差不得分250±0.1(2处)2超差不得分3φ5H7(4处)4超差不得分4Ra1.6(4处）2每降一级扣1分5固定板对称度0.04A2超差不得分6602处4超差不得分7φ10H71超差不得分8Ra1.61每降一级扣1分9五角镶件165处10超差不得分10108°±4′(5处)10超差不得分11垂直度0.04A（）5处5超差不得分12活动件60°±4′（2处）4超差不得分1350±0.20（2处锯）2超差不得分14对称度0.04A4超差不得分15锉削面全部粗糙度Ra1.68每降一级扣0.5分16装配成型完成全部总装3未总装成，不得分17总装后活动件移动自如2不符全扣18第一装配位置配合件1与件6配合间隙4超差不得分19件2与件3燕尾处配合间隙（2处）4超差不得分，至少在前后两端测。20件3与件5在配合间隙（25处）10超差不得分21第二装配位置配合件3翻转后与件2燕尾处配合间隙(2处)件3翻转4超差不得分,至少在前后两端测。22件3翻转后与件5配合间隙(25处)10超差不得分23螺纹螺纹孔按图样要求加工2不符要求扣1-5分24圆柱圆柱销精度符合要求精度不符合要求销从总分倒扣2-10分。25螺纹过孔φ5.5螺纹过孔按IT14加工精度不符合要求从总分倒扣2-10分。26其他违反安全文明生产的有关规定，酌情扣1-10分。