不锈钢管件连铸加工工艺

不锈钢管件连铸加工工艺不锈钢管件一般采用与碳钢相同的立式、立弯式或弧形连铸机。精炼后的钢水倒入钢包.经过回转台将待浇钢包转到中间包注入口上方,然后通过长水口将钢水注入中间包。中间包的钢水经过浸入式水口进入结晶器成形和冷凝并连续下移。表层凝固的铸坯经过二冷段继续快速冷却至坯心成固体后进行定尺火焰切割,从而完成整个连铸过程。不锈钢管件由铸锭改成铸坯工艺.而且由于连铸工艺质量控制手段的完善,目前已经成为提高产品质量的必要手段。冲压弯头连铸一般都与精炼炉配套,对钢水的化学成分和温度有严格要求;为防止钢水二次氧化,连铸生产过程中要求采取无氧化保护浇注;对钢水包、中间包、滑动水口以及浸入式水口等耐火材料要求严格;不锈钢管件连铸坯产品质量优势集中体现在除头尾段坯外表面的不修磨率已经达到70%以上,为实现这个目标必需对钢水进行精炼,实现较低的氧和硫含量,精确控制钢水温度,实现无氧化浇注,进一步降低夹杂物含量。为保证连铸坯的外表质量,选择合适的维护渣;连铸过程中因结晶器的振动在连铸坯表面上形成的振痕要加以控制;铁素体不锈钢管件连铸时必须采用电磁搅拌。此条件下根据不同的钢种做到结晶器的振动工艺与保护渣相匹配,使铸坯表面的振痕深度达到200μm,由此实现无缝弯头件铸坯表面基本不修磨轧制的目标。不只能提高成材率、节能和缩短生产周期.而且与炉外精炼相配合,显著提高了生产效率,还省略了开坯工序,节约了大量能耗。