冲孔模具工作零件设计计算

1刃口尺寸计算生产实践发现的规律：1．冲裁件断面都带有锥度。光亮带是测量和使用部位，落料件的光亮带处于大端尺寸，冲孔件的光亮带处于小端尺寸；且落料件的大端（光面）尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端（光面）尺寸等于凸模尺寸。重要性：2．凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。2凸、凹模刃口尺寸计算原则（续）３．冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）。４．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。５．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。3凸、凹模刃口尺寸计算原则１．设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，即冲裁间隙通过增大凸模刃口尺寸来取得。２．根据冲模在使用过程中的磨损规律：设计冲孔模时，凸模基本尺寸应取接近或等于工件的最大极限尺寸；4凸、凹模刃口尺寸的计算方法加工方法：分开加工具有互换性、制造周期短，但Zmin不易保证，需提高加工精度，增加制造难度。配合加工Zmin易保证，无互换性、制造周期长。5凸、凹模刃口尺寸的计算公式1．按凸模与凹模图样分别加工法：冲孔凸模基本尺寸接近/等于工件轮廓的最大极限尺寸。0minTxddTAAZxdZddTA0minmin0min6刃口尺寸计算时的注意事项为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，即≤凸、凹模的制造公差，可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取，也可查表2.4.1选取，但需校核。或取ATATminmaxZZT≤minmax4.0ZZA≤minmax6.0ZZ+Zmin≤Zmax，选取必须满足以下条件：工件精度IT10以上x=1；工件精度IT11～IT13以上x=0.75；工件精度IT14x=0.5；模具磨损预留量(xΔ)与工件制造精度有关（Δ工件公差值，X磨损系数）。即7落料凸模尺寸计算凸模长度尺寸模具采用固定卸料和导料板，其凸模长度L按下式计算L=h1+h2+t+h式中h1——凸模固定板厚度（mm）h2——卸料板厚度（mm）t——被冲材料厚度（mm）h——增加长度。包括凸模修磨量、凸模进入凹模的深度（0.5～1）、凸模固定板与卸料板之间的安全距离（10～20）（mm）8结束9101112