数控编程实例

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。②每次切深为2㎜，分二次加工完。2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010G00Z2S800T1M03N0020X15Y0M08N0030G20N01P1.-2；调一次子程序，槽深为2㎜N0040G20N01P1.-4；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050G01Z2M09N0060G00X0Y0Z150N0070M02；主程序结束N0010G22N01；子程序开始N0020G01ZP1F80N0030G03X15Y0I-15J0N0040G01X20N0050G03X20YOI-20J0N0060G41G01X25Y15；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070G03X15Y25I-10J0N0080G01X-15N0090G03X-25Y15I0J-10N0100G01Y-15N0110G03X-15Y-25I10J0N0120G01X15N0130G03X25Y-15I0J10N0140G01Y0N0150G40G01X15Y0；左刀补取消N0160G24；主程序结束1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上2）工步顺序①钻孔φ20㎜。②按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。3．选择刀具现采用φ20㎜的钻头，定义为T02,φ5㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。由于华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图3-24所示。采用手动对刀方法把0点作为对刀点。6．编写程序（用于华中I型铣床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：1）加工φ20㎜孔程序(手工安装好φ20㎜钻头)%1337N0010G92X5Y5Z5；设置对刀点N0020G91；相对坐标编程N0030G17G00X40Y30；在XOY平面内加工N0040G98G81X40Y30Z-5R15F150；钻孔循环N0050G00X5Y5Z50N0060M05N0070M022）铣轮廓程序(手工安装好ф5㎜立铣刀,不考虑刀具长度补偿)%1338N0010G92X5Y5Z50N0020G90G41G00X-20Y-10Z-5D01N0030G01X5Y-10F150N0040G01Y35F150N0050G91N0060G01X10Y10F150N0070G01X11.8Y0N0080G02X30.5Y-5R20N0090G03X17.3Y-10R20N0100G01X10.4Y0N0110G03X0Y-25N0120G01X-90Y0N0130G90G00X5Y5Z10N0140G40N0150M05N0160M301．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以底面为主要定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。2）加工路线Y方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。3．选择刀具球头铣刀大小6mm。4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-25所示。采用手动对刀方法把0点作为对刀点。6．编写程序（用于华中I型铣床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：%8005（用行切法加工椭园台块，X，Y按行距增量进给）#10=100；毛坯X方向长度#11=70；毛坯Y方向长度#12=50；椭圆长轴#13=20；椭圆短轴#14=10；椭园台高度#15=2；行距步长G92X0Y0Z[#13+20]G90G00X[#10/2]Y[#11/2]M03G01Z0X[-#10/2]Y[#11/2]G17G01X[-#10/2]Y[-#11/2]X[#10/2]Y[#11/2]#0=#10/2#1=-#0#2=#13-#14#5=#12*SQRT[1-#2*#2/#13/#13]G01Z[#14]WHILE#0GE#1IFABS[#0]LT#5#3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]]IF#3GT#2#4=SQRT[#3*#3-#2*#2]G01Y[#4]F400G19G03Y[-#4]J[-#4]K[-#2]ENDIFENDIFG01Y[-#11/2]F400#0=#0-#15G01X[#0]IFABS[#0]LT#5#3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]]IF#3GT#2#4=SQRT[#3*#3-#2*#2]G01Y[-#4]F400G19G02Y[#4]J[#4]K[-#2]ENDIFENDIFG01Y[#11/2]F1500#0=#0-#15G01X[#0]ENDWG00Z[#13+20]M05G00X0Y0M02具体加工工艺和装夹方法和其余各题一样，这里略。程序如下：（用于华中I型铣床）%1978#10=100;底平面EF的长度，可根据加工要求任定#0=#10/2；起刀点的横座标（动点）#100=20；C点的横座标#1=20；C点和G点的纵向距离#11=70；FG的长度#20=-#10/2；E点的横座标#15=3；步长#4=16；棱台高#5=3；棱台底面相对于Z=0平面的高度#6=20；C点的纵座标G92X0Y0Z[#4+#5+2]；MDI对刀点Z向距毛坯上表面距离G00X0Y0G00Z[#4+10]M03G01X[#0]Y[#11/2]Z[#5]；到G点WHILE#0GE#20；铣棱台所在的凹槽IFABS[#0]LE#100G01Y[#1]F100X0Y0Z[#4+#5]X[#0]Y[-#1]Z[#5]Y[-#11/2]ENDIFG01Y[-#11/2]F100#0=#0-#15G01X[#0]IFABS[#0]le#100G01Y[-#1]X0Y0Z[#4+#5]X[#0]Y[#1]Z[#5]Y[#11/2]ENDIFG01Y[#11/2]#0=#0-#15G01X[#0]ENDWG01Z[#4+20]X0Y0X[#1]Y[#1]Z[#5]WHILEABS[#6]LE#1；铣棱台斜面#6=#6-#15G01Y[#6]X0Y0Z[#4+#5]X[-#1]Y[-#6]Z[#5]G01Y[-#6+#15]X0Y0Z[#4+#5]X[#1]Y[#6]Z[#5]ENDWG00Z[#4+20]G00X0Y0M05M301．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。2）工步顺序①粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。②精车φ40㎜外圆到尺寸。2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。3．选择刀具根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2-16所示。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。6．编写程序(以CK0630车床为例)按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：N0010G59X0Z100；设置工件原点N0020G90N0030G92X55Z20；设置换刀点N0040M03S600N0050M06T01；取1号90°偏刀，粗车N0060G00X46Z0N0070G01X0Z0N0080G00X0Z1N0090G00X41Z1N0100G01X41Z-64F80；粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量N0110G28N0120G29；回换刀点N0130M06T03；取3号90°偏刀，精车N0140G00X40Z1N0150M03S1000N0160G01X40Z-64F40；精车φ40㎜外圆到尺寸N0170G00X55Z20N0180M05N0190M021．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆一头，使工件伸出卡盘85㎜，用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。2）工步顺序①手动粗车端面。②手动钻中心孔。③自动加工粗车φ16㎜、φ22㎜外圆，留精车余量1㎜。④自右向左精车各外圆面：倒角→车削φ16㎜外圆，长35㎜→车φ22㎜右端面→倒角→车φ22㎜外圆，长45㎜。⑤粗车2㎜×0.5㎜槽、3㎜×φ16㎜槽。⑥精车3㎜×φ16㎜槽，切槽3㎜×0.5㎜槽，切断。2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CK0630型数控卧式车床。3．选择刀具根据加工要求，选用五把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为中心钻，T03为精加工刀，选90°外圆车刀，T05为切槽刀，刀宽为2㎜，T07为切断刀，刀宽为3㎜（刀具补偿设置在左刀尖处）。同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-17所示。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X35、Z30处。6．编写程序（以CK0630车床为例）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：N0010G59X0Z105N0020G90N0030G92X35Z30N0040M03S700N0050M06T01N0060G00X20Z1N0070G01X20Z-34.8F80N0080G00X20Z1N0090G00X17Z1N010