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东区选煤车间“聚焦双效”工作总结2015年1月至10月,在厂党政的领导下,在兄弟单位的配合下,东区选煤共入洗原煤412万吨,生产精煤225万吨,精煤产率54.7%,较好地完成了厂部下达的生产任务。按厂部要求,围绕“三降一提”,东区选煤车间深挖内潜、群策群力,积极通过技术革新与生产管理,确保选煤生产效益最大化,主要从如下几个方面:一、着力提高精煤产率1、积极开展二次浮选工业试验工作,探寻最佳操作模式。在厂里组织实施二次浮选工艺系统改造后,为最大限度发挥二次浮选在降低浮精灰分,减少重介“背灰”,提高精煤产率的潜力,东区选煤积极组织人员开展相关实验和调试工作,通过不同矿别、不同煤种配洗实验数据的对比分析,探索出合理的操作技术模式,有效保障了二次浮选机和浮选柱的正常运行效果。通过二次浮选改造后,浮精灰分降低了0.27%,介精灰分升高了0.15%,介中灰分升高了1.14%,混精灰分升高0.01%,浮选尾矿灰分升高了1.34%,浮选抽出率升高了4.49%,加压排料板数升高了44.8板/万吨原煤。2、新增浮选机,提高浮选回收率。面对日益老化的1#、2#浮选机,厂部新增自主设计、制造的浮选机,并作为二号系统二次浮选主设备,降低了老浮选机负荷,提高了精煤回收率。2#系统对应的三台浮选机全部作一次浮选用,新安装浮选机488#进行二次浮选。从2015年5月份开始,通过对技改前后生产数据比较,初步得出以下结论:2#系统浮精灰分下降0.25%,介精灰分上升0.19%,介中灰分上升4.34%,浮选尾矿上升1.26%,浮选抽出率上升4.64%,加压排料板数上升57.78板/万吨原煤,混精灰分基本持平,总体精煤产率上升1.63%。3、注重过程控制,减少精煤产率损失1)控制和减少生产过程责任性事故台时,减少事故开停车造成的生产指标波动,确保过程操作稳定,目前操作性责任事故台时控制在0.15h/万吨原煤以下,个别月份实现了零责任事故;2)严格精煤产品灰分控制,实施产品指标期间化考核,减少生产过程灰分波动,避免“洗低拉高”,造成质量过剩或超灰的现象。3)严格技术把关,对影响分选指标的关键设备部件,关键尺寸参数严格对标检查,及时发现问题,协调整改到位,杜绝“跑粗”、“夹矸”、“冒料”等异常生产现象。4)加强对浮选尾矿的随机性抽查,抽查结果及时公布,并与班组考核挂钩,提高浮选司机责任心,指导浮选操作,保证浮选回收;5)开展了车间内部处理量指标、质量司机个人小指标、加压排料板数竞赛等,通过以竞促产,提高职工工作积极性。二、努力降低生产成本1、降低介耗1)严格进厂介质质量把关,执行验收标准,磁性物含量≥95%,密度≥4.5t/m³,-0.045含量≥85%,水分≤8%。保障磨矿质量,严格执行介质添加预警汇报制度,提高磨矿质量,执行少量多次添加制度。2)在入料箱内部加设挡板,在下料口加设重锤,限制料流分配,均衡弧形筛筛面入料,提升弧形筛脱介效果。3)增加振动筛筛面带阻尼条的筛板,使煤流经过钢板时可以均匀散开,多走弯路,延长煤泥水透筛时间,同时使煤更为松散,利于喷水穿透煤层。4)车间加大了弧形筛调头、磁选机入料箱和支管定期检查等例活质量的管理。5)实施筛子喷水改造,实现高低压喷水混用(具体明细如下)。项目精煤矸石设备编号3044304230413306330730173312喷水位置第一三道第一道第一道第二道换喷头第二道第三道6)控制和减少事故检修性放料造成介质回收不完全,倒泵损失介质等问题。同时加强过程操作管理,杜绝不当的操作,造成密度、分流量、桶液位不合适,造成磁选机回收效果差的现象。2、降低药剂消耗1)车间通过QC活动小组,安排小组人员深入岗位跟班观察,找出各个煤种的絮凝剂添加与加压仓内压力的合理区间,在保证加压设备需要的前提下,尽量降低絮凝剂用量,有效的知道了浮选系统操作。2)车间通过多次实验论证以及长时间数据统计表明:对于同一煤种,浮选系统药剂添加量基本是固定的,波动不大。并制定科学的药剂制度,正确指导、辅助浮选司机的操作,降低不必要的药剂损耗。3)定期组织对储油设备的清理与检查,提高药剂的质量,以此降低药剂消耗量。3、降低电耗1)在车间范围内开展稳定加压周期专项公关,确保不因为加压吃不掉料而制约处理量。重点实施跟踪浮选过程操作,对不同矿别原煤做小筛分,对比粒级差别,同时完善浮选操作要求,要求浮选司机根据入洗煤质情况、泡沫层等及时调整药剂制度和充气量,尤其是要控制起泡剂的用量,避免出现第四室虚泡被大量刮出。需适当加大捕收剂的用量,加大对粗颗粒的回收,以改善加压周期,提高浮选精煤产率。另外,严格要求加压岗位和浮选岗位加强沟通协调,认真执行助滤剂添加制度,杜绝过量添加或缺药断药的现象发生。2)加强对加压岗位司机的培训力度,普及加压常见故障处理应急方法和岗位工艺灵活运用知识,确保司机对相关问题的应急处理。3)专门出台《东区选煤车间加压过滤机与压风机开启数量指导意见》,指导岗位精细操作,杜绝压风机空耗卸荷现象发生。4)合理评估事故台时时间,积极协调开停车事宜,同时做好日常岗位设备设施巡视检查工作,严格执行设备检修验收制度,督促检修人员提高检修质量,控制和减少责任性事故台时,降低事故台时频次。5)均衡三个系统处理量,保障仓下下煤均衡稳定,在确保分选指标的前提下,实现处理量最大化。同时对杜绝长明灯长流水和独立控制设备的开停(如扫地泵)等现象实施严格的管控。三、深挖内潜,提高人员效率1)通过“传、帮、带”等形式的培训,车间逐步培养新的质量岗位司机,积极储备重控、浮选质量岗位技能人才,有效弥补内部缺员,满足人员外出需求。2)竭力推进实施一岗多责,一专多能的巡岗模式,实现岗位人员的精干高效。加大了对岗位职工的现场培训力度,提高职工的岗位操作技能,使人人都能独当一面,目前车间所有岗位都实现巡岗制。3)配合好其它部门做好,高效开展相关工作,如准确记录并描述事故问题,提前根据岗位现场实际需要做好相关改造方案,指导好相关改造工作正常开展,杜绝返工问题。
本文标题:“聚焦双效”工作进行总结
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