QAV2-5次培训资料

广州TS技术部品质保证科时间：06年12月作成：潘国林一、目的——供应商量产前的安全宣言模具、设备、检具、夹具、QA机等二十五项品质保证展开计划在量产前的完成情况确认品质工序能力可靠性试验量产条件下工序的验证零件精度判定生产能力、一次合格率确认物流、包装验证量产GO判断二、QAVⅡ-5次前期准备实施流程QAV计划作成：时间安排、地点、参加者等QAV具体确认项目作成：明确QAV中要确认的具体项目、开展实施方法＋QAV通知发出：提前两周前发出对QAV事前确认内容进行确认，通过资料确认QAV实施QAV报告作成——若QAV结果NG,则需要供应商重新整改，再实施参加人员制造部：如部长、相关科长、系长等资材部：如购买科科长、系长、担当等技术部:品质保证科QAVⅡ-5事前确认内容（资料方面）①供应商自我检证表事前（根据二十五项）逐项确认②模具准备完成（量产水平）③量产准备、治具、检具、QA机④生产工序标准类文件⑤人员熟悉训练⑥生产能力/工序能力验证⑦物流确认⑧现场适用试验⑨零件评价二、QAVⅡ-5次前期准备三、现场实施流程1、供应商报告25项品质保证展开计划推进结果2、供应商进行“量产安全宣言”报告3、审核人员对品质保证计划及“量产安全宣言”进行评价、明确课题与对策4、现场工序验证（以PQCT为基础，对工序现场、生产能力、工序能力、作业人员熟悉度等进行确认）5、产品评价6、审核人员指出问题点，与供应商明确解决的期限和责任者7、编写QAVⅡ－5次报告8、总结与整体评价（需供应商最高品质责任者出席）四、具体实施确认项目明细设备完成情况确认①以往QAV中确认的设备整改项目是否完成，效果如何②满足量产条件的设备调试是否完成③设备各点检项目是否明确，是否与PQCT、作业标准中的参数相符合，点检频度的设定是否合理④设备责任人是否明确⑤设备反应在产品中的品质项目是否得到确认，确认频度设定是否合理如：铆接机：铆接深度、铆接后铆钉的外径的点检确认注塑机：产品重量、尺寸确认滚胶机、涂胶机：胶量确认、胶量均匀性确认⑥是否有明确设备维修保养计划四、具体实施确认项目明细（续）1、治具确认总体与设备的确认项目相同，但除了上述几点外，治具还需确认以下重要几点①治具的定位是否精确、稳固，是否容易产生偏移如：铆接/悍接时，零件是否容易在治具上偏移冲孔加工时，零件上下前后左右的位置是否稳固②治具的定位是否需要手工辅助，如果是，人的误差是否会使定位精度收到影响——尽可能避免手工辅助，若手工辅助不可避免，必须将手工辅助的因素降到最低，主要依靠手工定位的治具判定NG.例:1、零件冲孔加工时，治具只提供平面定位作用，冲孔位置靠手工和人眼识别；2、零件铆接时，需要用手工调整各铆接位置，而铆接治具本身不能定位铆接点等。四、具体实施确认项目明细③治具本身是否能够对相似件进行区分，是否能对零件加工时的方向进行识别，是否能对治具漏加工产品进行识别。Ⅰ如对相似件、左右件、前后件的区分；Ⅱ同一零件不同朝向的区分；Ⅲ半成品或工序未完成品的区分。治具确认中的建议项目：建议治具的设计制作尽量可对加工的部品进行方便实用的精度检查，如使用刻线检查部品的外线轮廓、使用定位拄对部品进行防错防漏检查、使用部品的形状特点识别相似件和左右件等。四、具体实施确认项目明细2、模具完成情况确认①满足量产条件的模具准备是否完成，过往指出的模具修正项目是否全部确认OK②模具的状态是否对应最新要求的规格变更号③是否设定模具的点检项目（针对模具本身，或通过制品确认模具），特别是针对模具上易磨损、曾做过烧焊处理、以及其它容易产生偏差的地方。如：④模具的具体责任人是否明确⑤是否有明确设备维修保养计划四、具体实施确认项目明细3、模具确认中容易出现的问题①由于要继续进行部品的精度改进、或对应最新的设计变更，需要对模具进行修改；②模具的状态不是对应最新要求的规格变更号——必须明确量确/量产中的临时对策，恒久模具修正的日程；③未设定模具的点检项目，或设定的点检项目不完备，特别是上面提到的针对模具上易磨损、曾做过烧焊处理、以及其他容易产生偏差的地方。如：注塑成型模的小滑块、冲压模的冲孔销、模具上烧悍过的部位、热成型模上各点的温度点检等。④有维修保养计划，但维修保养计划笼统、不详细，特别是对生产能力较紧张的模具要进行重点确认。四、具体实施确认项目明细4、检具、QA机器完成情况确认①满足量产条件的检具/QA机器准备是否完成，过往指出的修正项目是否全部确认OK②检具/QA机器的检出力是否反应实车要求。③是否设定检具/QA机器的点检项目，特别是针对检具上易磨损、以及容易产生偏差的地方如：定位销的松紧度、检查用的压块装配后的松紧度、各检查点的位置偏差等。④检具/QA机器的具体责任人是否明确⑤是否有明确的维修保养计划检具/机器确认中容易出现的问题①检具/QA机器上的某些位置检出力不能反应实车状况——明确修改方案和日程②没有设定检具/QA机器的点检项目，或没有明确的维修保养计划——必须与厂家明确具体的点检项目及维修保养计划。四、具体实施确认项目明细5、标准帐票类的确认标准帐票类的文件（PQCT、品质基准书、作业标准、过往缺陷、FMEA、FTA、批组管理、安全宣言等）应该在QAV前完成确认，若有问题，也应在QAV前确认解决好。QAV中：重点确认标准帐票类文件上的描述是否与工序现场相符合。标准帐票类确认中常见的问题①零件号、零件名（中文、英文）不是最新设变②文件描述笼统，抽象不具体：如：“确认外观良好”、“铆接无不良”、“作业时注意不要漏加工”、“确认无漏加工”等字眼，没有明确到具体的项目：正确的描述如：“确认表面无毛刺、无划痕、皮纹清晰”、“铆接高度达到1MM以上”、“作业时5粒白色胶钉装配要全，装配完后在每粒胶钉上用白笔打点确认”等。③一些加工参数没有明确具体的数值，或数值的描述不清楚，如：压力、温度、时间等都要明确到具体的范围；④标准类文件多是文字描述，没有图片指示；⑤一些表格没有使用最新版，延用以前的旧版表格。四、具体实施确认项目明细6、SPEC试验完成情况确认SPEC项目测试完成情况的确认应在QAV前确认完成，对照SPEC项目逐项确认，判定是否符合。SPEC测试确认中容易出现的问题①QAV时全现地品的SPEC测试还未完成，或试验结果还未出来——必须确认量产前可全部完成，并经广州TS技术科确认，若量产前不能完成，或试验结果NG，则必须作为重点课题进行报告，QAV2－5可判断NG;②SPEC测试可能出现项目遗漏的情况，必须进行逐项的重点确认；③SPEC测试的制品不是全量产现地化的条件下的制品；如：使用相同的模具在国外制作的制品；使用相同的涂装设备、涂装线喷涂国外模具的素材件等——SPEC测试的制品必须是全量产条件下相同的制品；四、具体实施确认项目明细7、人员安排、培训完成情况确认：人员安排、培训完成情况的确认应在QAV前将资料确认完成，QAV时现场确认人员安排、作业者培训的完成情况、熟悉度是否达到量产的要求，确认时从零件功能教育培训、作业标准培训、作业熟悉度的培训等几方面展开。人员安排、培训确认中容易出现的问题：①新机种刚投产时，由于初期产量较小，供应商招聘的人员及培训是针对量产初期的产量设定的；②QAVⅡ-5时，按照培训计划、人员的熟悉度培训还没完全完成——确认培训的日程、要求熟悉度的培训必须在量产前完成；③供应商常出现重视生产、加工作业的培训，容易忽略检查作业的培训，特别是对应一些对检查要求较高的项目，要进行重点确认。如：色差、异音、各种功能性的检查等。四、具体实施确认项目明细8、生产能力确认生产能力的确认在QAV前将资料确认完成，QAV时现场确认生产的节拍、人员的熟悉度、设备运转周期是否与报告的资料相符。生产能力确认中要重点确认的问题：①产能的计算是否充分考虑了设备的稼动率，是否已将换模时间、产品切换时间的损耗等因素计算在内；②瓶颈工序是否明确，工序中困难薄弱环节是否明确，是否以这些工序为主体来计算整体的生产能力；③生产能力的达成是否需要通过加班实现、如果是，作业者的加班负荷是否能承受；④生产能力的计算是否考虑了每个设备、工序的一次合格率；⑤是否考虑了二级供应商、原材料的生产能力。四、具体实施确认项目明细9、二三级供应商管理确认：①二三级供应商一般由各供应商进行确认，对于重点的二三级供应商，广州TS可根据判断和需要进行QAV确认；②二三级供应商的管理可根据零件的重要度、过往实绩、供应商自身品质水平等，由以及供应商选择管理的方法（现场确认或资料确认），但广州TS要对管理的方法进行判断。二三级供应商确认中容易出现的问题：①对一些小的二三级供应商没有进行管理确认，如：小垫片、橡胶条、海绵条、铁线等的供应商；②重点二三级供应商根据需要和判断，广州TS需进行QAV确认，或对二三级供应商提交的样件进行重点确认；③二三级供应商的品质、产能以及过往供货实绩、品质水品等项目要进行重点确认。四、具体实施确认项目明细10、物流安排、物流试验的确认：①物流的包装设定是否完成，包装设定方式是否对品质产生影响；②是否用量产条件下的物流包装方式进行了物流试验；③物流渠道是否选择好了，主物流渠道出现堵赛时是否有其他物流渠道，是否对每一条物流渠道都进行了物流试验；④是否设立中转仓，如果是，对应仓库零件的品质管理、先进先出管理、可追溯管理等如何进行；——以上项目在QAV前通过资料确认完成，现场确认具体的台车式样，包装方式、仓库先进先出管理、追溯管理的执行方法等。容易出现的问题：①包装设定影响产品品质，运输或存放过程容易造成外伤或变形；②物流运输未进行或进行不全面，备用物流渠道未进行试验；③物流台车、包装箱的准备不充足，没有考虑回收周转用的数量；④中转仓缺乏管理，常有混放发生，或完全委托物流公司管理，对中转仓的品质、先进先出、零件的可追溯性没有进行管理。四、具体实施确认项目明细11、现场工序确认①以PQCT为基础对工序现场、生产能力、工序能力、作业人员熟悉度等进行确认；②工序设定、作业者作业手法是否与PQCT/作业标准相符合；③设备、模具、检具、治具、QA机器是否按要求进行点检，点检记录是否具体、完全，是否按要求进行定期的维护保养，维护保养是否具体，完全（具体确认项目参照NO.1-4的各项进行仔细确认).④原材料、半成品的受入检查计划是否明确，是否按计划执行并保留记录，仓库是否按先进先出进行管理，从零件成品到各工序半成品、原材料等如何进行追溯；⑤现场工序、作业中是否有设定不合理的地方，是否有质量隐患；⑥对作业现场出现的变化点如何进行管理，零件如何去追溯；四、具体实施确认项目明细11、现场工序确认（续）⑦作业者的作业熟悉度是否达到量产要求，生产节拍是否与对应的生产能力相符合；⑧现场产品的品质如何进行确认，是否对工序中的首、中、末件的品质进行了确认，并保留了完整的检查记录；⑨工序保证能力指数确认；⑩工序中是否进行了防错、防漏等缺陷的防止措施，中间工序的品质确认是否设定并执行；⑾过往缺陷的再发防止对策是否已全部完成，且对策效果OK;⑿确认物流包装方式实物，是否在物流过程中或存放中造成质量隐患，或取放困难，这里要针对成品或半成品包装方式分别展开。⒀工序中的目视管理是否清晰，明了，简单易懂。四、具体实施确认项目明细11、现场工序确认（续）工序确认中容易出现的问题：①现场的具体工序设定、作业手法与PQCT、作业标准不相符；②现场的生产节拍、作业者熟悉度达不到相应的生产能力要求；③各点检记录或维修保养记录不具体，或没有实施；如：要求有数据记录的点检项目用“√”表示或“OK”表示④对半成品、原材料没有实施受入检查，仓库未按先进先出要求进行管理，从零件成品到原材料的追溯无法实施；⑤现场工序或作业方法通过观察，容易出现质量隐患；如：作业台的布置容易刮花零件；工序中成品与半成品界限不分明，半成品易流出。四、具体实施确认项目明细11、现场工序确认（续）工序确认中容易出现的问题：⑥工序设定中未对错、漏、混加工进行防止对策，特别对于装配子零件、紧固件多的零件要进行重点确认，常用防