模具加工工艺培训资料

模具加工工艺培训请大家看看我们身边有塑胶模具零件吗？回答是肯定的而且还很多。我们设计出来的每一套模具都有非常多的零件需要加工，这样就引出来我们要讨论的话题----模具加工工艺。当我们设计每一套模具时都要了解及撑握每个零件的加工工艺，对于设计工程师，质量工程师，项目工程师对模具加工工艺的了解是对自己的工作有很大的帮助的。引言模具加工工艺培训【培训目的】通过我们公司一些有代表性的模具当中选用的模具零件进行研讨，使大家对模具的加工工艺有较深的认识，设计师在实际的运用当中吸取成功的经验，养成良好的设计习惯，从而为公司节约模具成本，也同时提高自己的对模具加工工艺有了深刻的了解。【培训时间】2小时培训内容一.螺丝杯头孔的加工方式(钻床)二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准三.铣床加工工艺四.车床的加工工艺五.WC线割的加工工艺六.EDM放电加工工艺七.NC加工工艺八.磨床加工工艺九.CNC编程加工工艺一.螺丝杯头孔的加工方式(钻床)二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准1.常用锥管内螺纹（喉牙）的种类常见使用的锥管内螺纹（喉牙）有二大类:1.BSPT(英制锥管内螺纹，丝锥的简称标记旧标准PT,新标准Rc)2.NPT(美制锥管内螺纹)2.二种锥管内螺纹（喉牙）BSPT和NPT斜度都是1°47′,主要区别在：BSPT牙型为55°,NPT的牙型为60°。二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准二.锥管内螺纹（喉牙）加工标准注：当运水孔直径小于锥管内螺纹（喉牙）底孔小径时需加工直径等于锥管内螺纹（喉牙）小径的圆柱形底孔，此圆柱形工艺底孔的深度尺寸应大于所要加工的锥管内螺纹（喉牙）锥度底孔深度尺寸4～5mm。三.铣床加工工艺一.对照图样确认工件，如工件是前面工序加工过的半成品，则要认真对照图样、确认工件已加工的位置和特征，核对工件与图样的尺寸是否一致。如果实际尺寸比图样尺寸大，则要确认取数方式是否需要先将外形尺寸加工准数？如果实际尺寸比图样尺寸小，则需要确定工件是否可以继续加工。特别是有多件形状相近似的工件时，需认真确认避免弄错工件而造成加工出错。二.检查图样上标注的尺寸是否完整，是否能满足加工的需要，如下图中标注‘a’点和‘b’点的坐标尺寸应明确。如工件在‘b’点处上一工序未进行外形加工则不能直接在‘b’点处加工斜运水孔，而需在‘a、b’点的延长线到工件的最大外形‘c1’点处进行钻孔加工，这样必须计算出‘c1’点的坐标定位尺寸，考虑可能存在的工件实际外形尺寸与图样的标注尺寸不一致的情况，计算c1点尺寸时一定要检查工件的实际外形尺寸及工件的余量控制方法（单边或双边留取）根据实际外形尺寸及留余量的数值计算出‘c2’点的定位尺寸，如工件实际尺寸等于图样标注尺寸时取“c1点”，（见图一）如工件实际尺寸大于图样标注尺寸时取“c2点”（见图一）,保证计算尺寸的精度。三.铣床加工工艺三.加工角度标记：在工件上能表达斜运水孔的角度方向的投影侧面用颜色笔作b点（或c1、c2点）及‘a’(见图三)点在此投影侧面上点的连线。以便在工件摆好角度后，机床夹头夹上钻头等对照画线检验角度是否正确（对于40或50这类近似易弄混的角度尤其需要注意）。并在‘b’点或‘c1、c2’端面上作十字定位线(见图四)以便工件摆斜后快速准确地确认方向和位置。三.铣床加工工艺四.斜运水加工工艺规范4.1取数原则及方法：应根据图样标注的分中或单边要求进行取数。当单边取数时必须按图样要求确认工件的取数基准边（可用色笔作标记），在单边碰数操作时要注意补偿分中棒的半径数，如果是淬火件还要注意加淬火后的磨床加工余量。4.2小工件装夹校正:工件外形尺寸较小时可将工件直接放在平口虎钳（小批士）上夹紧后将平口虎钳（小批士）放在铣床平口虎钳（批士）上（见图五）也可将工件直接夹在铣床工作台上的大平口虎钳中（见图六）按图样设计的角度大概摆斜平口虎钳（小批士）或工件，用百分表校正工件的角度；当工件斜运水孔的角度精度要求较高时必须直接在工件上用百分表校正工件的角度，不能采用斜度块校正的方法；当工件斜运水孔角度的精度要求不高时，可在初步夹紧工件后，选择对应的角度斜度块后（用可调角度规应先调好所需角度）可直接摆在工件上（要贴紧工件的平面）（见图七），再用百分表校准角度块（平面）。校好工件的角度后应夹紧工件。三.铣床加工工艺4.3钻斜运水的工艺规范:利用十字定位线,用同心划针找正斜运水孔的中心，用中心钻（或分子刀）引钻出中心孔后用直径大于孔口喉牙大径3mm的铣刀铣（踩）出平面，用准备好的钻头钻出斜运水孔。如斜运水孔有与另一孔相通的情况时，当钻到与另一孔将要贯通时应减缓进给速度。防止卡住钻头。当相交的两条运水孔均为斜运水孔时，应遵循先加工长的，后加工短的原则。后钻的运水孔在两运水孔交接处尽可能换用刚性较好的铣刀采用铣（踩）削加工的方法，可有效防止因两孔不均衡贯通而引起钻头偏向一边，导致后加工的运水孔的中心偏移较多的情况,如有避空位时应在加工完运水孔后钻出避空位。4.4深斜运水孔的工艺规范当斜运水孔孔深超过了铣床主轴的加工行程120mm时，应优先选择两步加工的工艺方法，及铣床只钻引孔，斜运水孔的加工最终由钻床完成的。如果必须在铣床上完成加工时，则要计算出因铣床工作台升降造成的切削面中心位移的数值并进行补偿。如有避空位时应钻出避孔空位。三.铣床加工工艺五.典型斜边压块的加工方法(光正料)1加工前的准备工作:检查坯料各尺寸是否符合图纸要求,余量是否足够，各面相对90°的误差是否在允许公差内，是否有碰伤、划伤等影响表面粗糙度的质量问题。如有以上问题不应进行下面的各道工步的加工。2划斜边孔中心线、加工螺钉过孔：用机用平口钳夹紧工件46尺寸两平面，工件下面应加平行垫铁，工件上面应校平。主轴夹头夹住同心划针，按图纸标注要求划斜边孔十字中心线，用φ9的钻头钻两个φ9螺钉过孔深度应钻通。3钻铰斜边孔：在机用平口钳上夹紧工件46尺寸两平面，工件下面应加10°斜度垫铁，工件紧夹后应紧贴斜度垫铁。工件垫出的10°上平面应用杠杆百分表校正。主轴夹头夹住同心划针找正斜边孔十字中心线的中心点使主轴中心与斜边孔中心在同一中心线上。用φ19的键槽铣刀加工斜边沉孔φ19深8mm，换用中心钻钻出φ14斜边孔位的中心孔（选用较高的转速1200r/分）。加工完中心孔后用φ13的钻头钻出φ13底孔深40mm，再用φ13.8的钻头选用较低的转速（500r/分左右）扩孔，扩孔深度不小于39mm,然后选用φ14的铰刀铰斜边孔铰孔深度应大于35mm。φ19沉孔口部应倒角。检查斜边孔的尺寸应在图纸公差内。（下图是2、3道工步加工完的工件）46三.铣床加工工艺3.钻φ14沉孔、粗铣台阶面：在机用平口钳上夹紧工件46尺寸两平面，工件下面应加平行垫铁，工件夹紧后应紧贴垫铁，检查工件上平面应平行于铣床工作台，工件上平面高出钳口上平面尺寸应大于50mm。工件夹紧后用φ14的钻头分别钻出两个沉孔深度不应大于54mm，再用锪孔钻锪平沉孔底部深度尺寸到59mm。用立铣刀铣出30尺寸台阶12°斜面铣成垂直面。4.铣12°斜面钻M6螺纹底孔：在机用平口钳上夹紧工件46尺寸两平面，工件下面加12°标准斜度垫铁垫起工件，夹紧工件后工件应紧贴垫铁，B面38尺寸端应高出钳口15mm，用杠杆百分表校正B平面，B平面与铣床工作台的水平夹角应是12°。用立铣刀的底齿铣削B平面，将B平面铣成12°斜面，保证25.23mm尺寸到数。换用φ5的钻头钻出两个M6螺纹底孔，保证图纸要求深度尺寸。5.铣R10倒角：在机用平口钳上夹紧工件46尺寸两平面，用R10立铣刀通过两次装夹工件铣出四个R10倒角。倒钝各利角1×45°。检查工件各尺寸应在图纸要求工差内。6.加工M6螺纹：将工件夹紧在台虎钳上，用M6的丝攻分别加工两个M6内螺纹成形，深度尺寸到数。三.铣床加工工艺三.铣床加工工艺六.典型铲基的铣削加工方法1.读图检查坯料:看图纸是否有漏标尺寸，尺寸取数方式（此图X单边取数，Y分中取数，Z底面取数）。检查坯料各尺寸是否符合图纸要求，各面相互90°是否在允许的公差内。以上各项合格方可进行加工。2.加工10mm台阶、钻螺丝底孔、划斜边孔中心线、铣R5倒角:(下图是此工步加工完的工件)①用机用平口钳夹紧工件50尺寸两侧面,台阶面朝上,用百分表校平上平面,上平面与铣床工作台的平行度不得大于0.01mm，在54尺寸的一个侧平面上垂直上下拖表检查工件与铣床工作台的垂直度不得大于0.01mm。夹紧工件后，应重复校表无误，方可进行加工。②用飞刀粗铣10mm台阶尺寸到9.8mm留0.2mm磨削余量，③换用φ8～φ12的立铣刀加工25mm的尺寸到25.1mm，预留0.1mm磨削余量。④用同心划针画出斜边孔中心线（如下图）。⑤换用φ6.8mm的钻头钻出螺丝底孔深15mm孔口倒角，倒已加工平面所有棱角1×45°。⑥换用φ12mm的立铣刀用铣床控制面板上的RI程式铣出4个R5倒角。三.铣床加工工艺3.钻铰斜边孔①用机用平口钳夹紧50尺寸两侧面上图9.8尺寸台阶面朝上底部（下图A面）用18°标准垫铁（垫铁大端应在上图53尺寸对侧面）垫起工件，工件夹紧后应紧贴垫铁，工件下面（下图A面）斜孔通出位置应有避空，上平面应用百分表校验，18°无误方可进行加工。②同心划针找准斜边孔的中心十字线的交点（即斜边孔的中心点），定位工件，换用φ12的键槽铣刀铣出7mm深的沉孔。工件定位不动换用中心钻钻出斜边孔的中心孔，换用φ8.5的钻头钻通底孔，用φ9.8mm的钻头扩底孔至φ9.8mm，扩孔时应选用较低的转速（100～200转／分钟）。用φ10的铰刀铰出斜边孔，可用φ10的顶针检查孔径，合格后，用φ16的钻头或键槽铣刀加工沉孔至8mm深。三.铣床加工工艺4.铣22.8×28.3mm台阶：(20°斜面台阶先铣成直台阶，下图是此工步加工完的工件)①用机用平口钳夹紧50尺寸两侧面上图9.8尺寸台阶面朝下，A面朝上用百分表校平加工平面A面，上（A）平面与铣床工作台的平行度不得大于0.01mm，在54尺寸的一个侧平面上垂直上下拖表检查工件与铣床工作台的垂直度不得大于0.01mm。夹紧工件。②用飞刀加工28.5mm台阶位,将28.5mm尺寸和深度尺寸23mm（计算得到）分别加工到27.5mm、22.8mm，换用φ12的铣刀将27.5mm的尺寸精铣到28.3。两尺寸留有0.2mm磨削余量。（下图是此工步加工完的工件）三.铣床加工工艺5.铣20°斜面：①用机用平口钳夹紧50尺寸两侧面，下图B面应朝下，在B面垫20°标准垫铁，夹紧工件后B面应紧贴20°标准垫铁。②用飞刀铣出20°斜面，斜面留0.2mm磨削余量。③用锉刀倒各棱角1×45°。三.铣床加工工艺七.斜顶管位块铣削工艺1.查坯料：检查坯料六面90°和每个面的加工余量，坯料的长、宽、高各尺寸应有1～2mm的加工余量。余量不足的坯料不应进行加工。2.铣六面：用机用平口钳夹紧工件A、B(见下图)两平面（选择平行度、平面度较好的两大平面），工件下面可用平行垫铁垫紧工件。可选用φ40的飞刀，600转/分的转速，铣削D平面，铣平即可。用同样的装夹方法，通过多次装夹，铣削加工C、A、B、E、F面。每加工一个平面后均应检查每两个相对平面的平行度和相互垂直面的90°值均应在允许的公差内。62、40、30各尺寸单边均应留有0.1mm左右的磨削余量。三.铣床加工工艺3.钻螺钉过孔：用机用平口钳夹持工件A、B两平面（工件应在磨床上已加工完六个面的90°），C面钻孔面应放在钳口上面，工件下面（D面）可用平行垫铁垫紧工件，但要空出钻孔位。用杠杆百分表校正工件后收紧平口钳，按图纸标注的两孔定位尺寸用中心钻打点。选用φ6.9和φ11的钻头500转/分的转速分别钻出M8螺纹底孔和φ11沉孔。松开平口钳重新装加工件，用机用平口钳夹持工件C、D两平面，A面在上，工件下面（B面）可用平行垫铁垫紧工件，校正工件后收紧平口钳，用字唛槽专用铣刀铣出字唛槽。松开平口钳取下工件检查工件己加工完的各尺寸。各尺寸合格后方可进行下一道工序加工。三.铣床加工工艺