模具技术概论（PPT32页)

模块4模具装配与维修课题1模具的装配一．概述模具装配是模具制造过程中最后阶段，装配质量会直接影响到模具的精度、寿命。模具的装配内容包括：选择装配基准、组件装配、调整、修配、研磨抛光、检验和试模等环节。模具生产属于单件小批生产，其装配过程与一般机械产品的装配过程不同，较少采用互换法，常用修配法和调整法进行装配。模具技术概论书名：模具技术概论书号：978-7-111-52592-9作者：刘长伟出版社：机械工业出版社1.修配法修配法是在零件上预留修配量，装配时根据装配需要修整零件表面，满足装配精度要求。修配法能够获得很高的装配精度，而零件的制造精度可以适当放宽，从而降低了模具零件的制造成本。但其缺点是装配时增加了修配工作量，装配质量主要依赖于工人技术水平，生产效率低。2.调整法调整法是利用一个可调整的零件（诸如垫片等）来改变模具中相关零件的位置关系，从而达到装配精度要求。调整法的质量与修配法相同，其优缺点也与修配法相同。二．冷冲压模具工作零件的连接方法及模具装配1.凸模、凹模固定方法①紧固法a)螺钉固定b)斜压块与螺钉固定c)钢丝固定②压入法利用凸模的端部台阶轴向定位，凸模与固定板之间按H7/m6或H7/n6配合。③铆接法主要用于连接强度不高的场合，其工艺过程比较复杂，铆接部位硬度HRC≤30。④热套法热套法常用于固定凸、凹模拼块以及硬质合金模块。如果连接只起固定作用，其配合过盈量要小些；如果连接要求有预应力作用时，其配合过盈量要大些，过盈量控制在(0.001～0.002)D范围。一般在热套后继续进行型孔的精加工。⑤焊接法主要应用于硬质合金模。焊接前要在700～800℃进行预热，并清理焊接面，再用火焰钎焊或高频钎焊，在1000℃左右焊接，焊后放入木碳中缓冷，最后在200～300℃，保温4～6小时去除应力。⑥浇注法常用于极小间隙或多凸模的情形。浇注材料通常是低熔点合金或环氧树脂浇注。1—凹模2—等高垫块3—凸模4—环氧树脂5—凸模固定板6—平板2.模具间隙的控制方法冲压模具装配时，必须保证凸模、凹模之间的间隙，并要严格控制其均匀性。①透光法通过灯光照射观察凸模、凹模刃口四周的光隙大小，常用于冲裁精度要求不高的冲模间隙调整。②测量法用塞尺检查凸模和凹模的间隙是否均匀，用于单边间隙大于0.02mm以上的模具。③垫片法将薄厚均匀的材料（诸如纸片、金属片）垫入凸模和凹模之间后合模。适用于间隙较大的冲裁模的调整，也适用于拉深模、弯曲模以及塑料模。④涂层法在凸模表面涂上一层诸如磁漆或氨基醇酸漆之类的薄膜，根据间隙的大小选择不同黏度或通过多次涂漆来控制其厚度，涂漆后将凸模组件放于烘箱内在100～120℃烘烤0.5～1小时，直到漆层厚度等于冲裁间隙值时调整、固定，使间隙均匀一致。⑤镀铜法将凸模表面镀一层软金属（如镀铜等），镀层厚度等于单边冲裁间隙值。镀层在装配后不必去除，在冲裁时会自然脱落。多用于形状复杂、凸模数量多的冲裁模。⑥用工艺定位器调整利用工艺定位器来保证各部分的冲裁间隙。此法也适用于塑料模等壁厚的控制。a)工艺定位器b)工艺定位器使用示意图1—凸模2—凹模3—工艺定位器4—凸凹模3.冲模总体装配技术要求冲模装配要求(摘自GB／T14662-2006)凸模装配后的垂直度要求4.冲模零部件装配技术要求三．塑料注射模的装配1.浇口套的装配浇口套与定模板的配合一般采用H7/m6。装配后的浇口套内台肩应与沉孔底面贴紧，外台阶面应凸出模板0.02mm。a)压入浇口套b)修磨浇口套c)装配后的浇口套2.成型零件的装配①型芯的装配型芯常见的固定方式如图4-10所示。在型芯和型腔的配合要求经修配合格后，在平面磨床上磨平端面A。a)过渡配合固定b)螺纹装配固定c)螺母紧固固定d)螺钉紧固固定1—型芯2—固定板3—骑缝螺钉4—螺钉②型腔的装配对于压入式配合的型腔，其压入端一般都不允许有斜度，可在固定孔的入口处加工出1°的导入斜度，其高度不超过5mm；对于有方向要求的型腔，为了保证型腔的位置要求，在型腔压入模板一小段后用百分表检测型腔的直线部位。为了便于装配，可以考虑让型腔与模板间保持0.01～0.02mm的配合间隙，在型腔装入模板后将位置找正，再用定位销定位。圆形整体型腔镶块的装配拼块结构的型腔拼块结构的型腔，其型腔拼合面在热处理后要进行磨削加工。拼块两端都应留有加工余量，待装配完毕后，再将两端和模板一起磨平。为了不使型腔在压入模板的过程中各拼块在压入方向上产生错位，应在拼块的压入端放一块平垫板1，通过平垫板推动各拼块一起移动。1—平垫板2—模板3—等高垫块4、5—型腔拼块型芯端面与型腔底平面之间间隙的消除如果装配后在型芯端面与型腔底平面之间出现了间隙值△，可采用下述方法进行修配。a.修磨固定板平面A修磨时需拆下型芯，磨去金属层厚度等于间隙值△；b.修磨型腔上平面B修磨时不需要拆卸零件，比较方便；c.修磨型芯（或固定板）台肩面C该方法适用于多型芯模具，应在型芯装配合格后再将固定板上支承面D磨平。3.脱模机构的装配①脱模机构导柱和导套的装配短导柱可采用直接压入方式；而长导柱应在导套装配完成之后，以导套导向将导柱压入固定板内。导柱、导套装配后，应保证脱模机构能灵活滑动，无卡滞现象。装配时应首先装配距离最大的两根导柱，合格后再装配第三、第四根导柱。脱模机构导柱和导套的装配1—导柱2—固定板3—定模板4—导套5—等高垫块②推杆固定板的装配推杆固定板的加工与装配方法有：a.推板用导柱做导向的结构，推杆固定板孔是通过型腔镶块上的推杆孔复钻得到的。a)推杆孔复钻到支承板孔b)支承板的孔复钻到推杆固定板孔1—型腔镶块2—型腔固定板3—支承板4—推杆固定板5—导柱6,7—平行卡钳推杆固定板推杆孔的加工b.利用复位杆做导向的结构推杆固定板孔的复钻与上述相同，此时注意从支承板向推杆固定板复钻时，以复位杆做定位。利用复位杆导向的推板1—复位杆2—支承板3—推杆固定板c.利用模脚作推杆固定板支承的结构在推杆固定板装好后，通过支承板的孔对模脚复钻螺孔。将模脚用螺钉初步紧固，对推杆固定板做滑动试验，使模脚调整到理想位置后加以紧固，最后对动模板、支承板和模脚合在一起钻、铰销钉孔。利用模脚作推杆固定板支承1—推板2—推杆固定板3—模脚4—推杆5—动模板③推杆的装配与修整1—导柱2—导套3—垫圈4—复位杆5—螺母6—型腔镶块7—动模板8—支承板9—推杆10—推杆固定板11—推板推杆的装配与修整步骤如下：a.推杆孔入口处倒小圆角、斜度。推杆顶端也可倒角，因顶端留有修正量，在装配后修正顶端时可将倒角部分修去；b.推杆数量较多时，可与推杆孔做选择性配合；c.检查推杆尾部台肩厚度及推杆孔台肩深度，使装配后留有0.05mm左右的间隙。推杆尾部台肩太厚时应修磨底部；d.将装有导套2的推杆固定板10套在导柱1上。e.将推杆9复位杆4穿入推杆固定板10和支承板8，型腔镶块6，然后盖上推板11，紧固螺钉，调整至灵活运动状态；f.模具闭合，推板复位至与垫圈3或模脚台阶接触时，如果推杆低于型面，则应修磨导柱台阶或模脚的上平面；如果推杆高出型面，则可修磨推板11的底面。通常将推杆、复位杆留长一些，装配后将多余的部分去除；g.检查、修磨推杆及复位杆的顶端面。复位后复位杆端面应低于分型面0.02～0.05mm，在推板复位至终点位置后，测量其中一根高出分型面的尺寸，确定其修磨量，其他几根修磨至统一尺寸。推杆端面应高出型面0.05～0.10mm，修模方法与上同。如果各推杆端面不在同一平面上时应分别确定修磨量。4.滑块抽芯机构的装配滑块抽芯机构的装配步骤如下：①将型腔镶块压入动模板，并磨两平面至要求尺寸。确定滑块的位置必须先将动模镶块装入动模板，并将上、下平面修磨正确。修磨M面时应保证尺寸。确定滑块槽位置②将型腔镶块压出模板，精加工滑块槽。动模板上的滑块槽底面N取决于修磨后的M面，在M面修磨正确后将型腔镶块压出，应根据滑块实际尺寸配磨或精铣滑块槽；③铣T形槽；④测定型孔位置及配制型芯固定孔；⑤装配滑块型芯。滑块型芯装配时往往需要修正滑块型芯端面，将修磨正确的型芯与滑块配钻销孔，并用销钉定位；⑥装配楔紧块。方法是：螺钉紧固楔紧块——修磨滑块斜面，使之与楔紧块斜面密合——楔紧块与定模板一起钻、铰定位销孔，装入定位销——楔紧块后端面与定模板一起磨平；⑦镗斜销孔。镗斜销孔是在滑块、动模板和定模板组合的情况下进行的。此时楔紧块对滑块做了锁紧，分型面之间留有0.2mm间隙，用金属片（厚度为0.2mm）垫实。镗孔一般在立铣上进行即可；⑧调整滑块复位定位。a)用定位板做滑块复位定位b)用滚珠做滑块复位定位图a)中滑块复位的正确位置可由修正定位板平面得到。图b)中滑块复位的正确位置有两种情形：其一是斜销脱离滑块时，模具导柱、导套尚未脱离，开模至斜销脱出滑块时，在动模板上刻画出滑块在滑块槽内的位置，然后用平行夹头将滑块和动模板夹紧，从动模板上已加工的弹簧孔中复钻滑块锥坑；其二是斜销脱离滑块前，模具导柱与导套己经脱离，则必须将模具安装于注射机上进行开模以确定滑块位置，或将模具安装于特制的校模机进行开模确定滑块位置。