FordSQETrainingAPQP.

PASSAutomotiveComponents(Shanghai)Co.,Ltd.ShanghaiChina–APQP（先期产品质量策划）ByRobinHan-2014.7.201.先期产品质量策划（APQP）2.生产件批准程序（PPAP)3.变更管理（SREA）4.过程失效模式与后果分析（FMEA）5.控制计划和传递特性6.测量系统分析（MSA）7.统计过程控制（控制图和过程能力）8.供应商现场制造要求及QOS9.分供方管理实务简析10.产能11.G8D一、先期产品质量策划APQPAPQP：先期产品质量策划（AdvancedProductQualityPlanning）是一种结构化的方法-用来定义、制定和规定为满足顾客期望和需要的产品和服务的目标、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求的活动-APQP是由组织引导的项目，要求用于所有的系统、子系统和零部件制造场所Product&ProcessValidation产品与过程确认AIAGAPQPTimingChart：ProductDesign&Development产品设计和开发ProcessDesign&Development过程设计和开发FeedbackAssessment&CorrectiveAction反馈、评估和纠正措施PrototypeBuild样件制造Plan&Define计划与定义1.选点决定2.顾客输入要求3.精致工艺技术4.设计失效模式后果分析5.设计评审6.设计验证计划7.分承包方APQP状态8.设施、工具和量具9.样件制造计划10.样件制造11.图纸和规范12.小组可行性承诺13.制造过程流程图14.过程失效模式后果分析15.测量系统评价16.试生产控制计划17.操作过程指导书18.包装规范19.产品试生产20.生产控制计划21.初始过程能力研究22.生产确认试验23.生产件批准（PSW）APQP23个要素：福特四项特殊要素：1、选点决定2、顾客输入要求3、精致工艺4、分包方APQP状态要素分解：1、选点决定2、顾客输入要求3、精致工艺技术12、小组可行性承诺Plan&Define计划与定义4、DFMEA6、DVP7、分包方APQP状态11、图纸和规范ProductDesign&Development产品设计和开发9、样件制造计划10、样件制造PrototypeBuild样件制造8、设施、工具和量具13、制造过程流程图14、PFMEA15、MSA16、试生产控制计划17、过程作业指导书18、包装规范ProcessDesign&Development过程设计和开发19、产品试生产20、生产控制计划21、初始过程能力研究22、生产确认试验23、生产件批准（PSW）Product&ProcessValidation产品与过程确认5、设计评审FeedbackAssessmentCorrectiveAction反馈、评估和纠正措施一、计划与定义：1、选点决定•根据以往和当前投产的质量表现和经验总结，根据质量选点的原则支持，选择最好的供应商。•支持采购在PA节点前完成供应商选点。STARoleSupport选点决定的期望：•项目所有的内、外部供方已经确定•由适当的区域建立并签署早期资源指标协议•所有非Q1供方已经确定•非Q1供方的特殊安排已经确定•已经建立了从PTC到MP2的、与GPDS一致项目安排•是内、外部供方与Ford（STA、采购、工程等）协商关键联络人的文件。•作为项目中的内、外部零件供方、工装供方和设施供方同时工作的正式对顾客的承诺。一、计划与定义：2、顾客的输入要求•顾客输入要求要素为了让项目小组，在产品开发阶段适当的评估潜在的制造、过程和设计问题。•顾客输入要求是输入是启动APQP过程的必要的设计准则和项目要求。STARoleSupport•潜在的零件、制造问题的识别、解决。•定义设计标准和项目要求，包括APQP报告的汇报频率。—Ford每月一次•制造投产曲线。•确保关键联系人已经获得。顾客输入要求期望：•已经识别了暂时代替的零部件或工厂的问题，并解决了生产和制造问题。•已经定义了零部件标示和产品假设。•已经建立TGW、TGR、保证、使用寿命可靠性和进货质量指标。•生产量策划值已定义。一、计划与定义：3、精致工艺精致工艺师对顾客看到的、感觉到的、使用的、听到的和闻到的的评估。影响设计和生产，并改进全面感官的价值。STARoleSupport•支持精致工艺和目标计划。•整理、执行为达成目标的制定计划、支持相关精致工艺工作。•设计和加工过程遵从精致工艺的计划。•精致工艺问题的识别和解决。•确保精致工艺问题在TT节点前得到解决。精致工艺的期望：•获得精致工艺指标和目标以开发精致工艺计划。•开发精致工艺战略。•实施计划以达到精致工艺目标。•整合各项计划以支持最终精致工艺计划。•确保设计和制造过程符合精致工艺战略和计划。•识别并解决发生的精致工艺问题。一、计划与定义：12、小组可行性承诺•确定了建议的设计是否能根据项目指南和规范进行制造。•本要素的目的是验证所有：—活动可以生产符合规范的产品。—在FDJ节点前解决可行性问题和必要的产品和过程更改。STARoleSupport•跨功能小组签署可行性承诺•陈述、解决满足公差要求和过程能力要求的关键问题。•陈述、跟踪可行性方面关注的问题并执行相关变更。•支持必要的回顾，监视风险并推动高风险供应商问题的解决。小组可行性承诺期望：•项目小组必须建立正式的可行性过程和文件。•在产品试生产前追踪可行性，并解决可行性涉及的重要问题。•解决了WERS和AIMS设计的问题，可以满足PPK和公差要求的情况下制造产品。•供方和分承包方式可行性过程的一部分。二、产品设计和开发：4、DMEA一组活动，用于：—识别潜在的：•产品开发阶段的早期产品失效模式•产品设计安全涉及的问题？•重要、关键、特殊特性—为设计改进活动建立优先顺序—将产品设计变更中的思路文件化，作为未来产品设计开发的输入。STARoleNA•潜在关注问题的早期识别。•优先考虑从设计上进行改善。•陈述经验总结和质量问题。•DFMEA信息已经通过特殊特性，传递到PFMEA团队。DFMA期望：•完成关注设计中进行的更改及其对整个系统的影响的DFMEA。•建立DFMEA或类似的分析输出的潜在特殊特性（YS、YC）清单。•解决在要素2，顾客输入要求中发现的质量问题和学到的经验。•确保将DFMEA信息，包括特殊特性清单传递给PFMEA小组。二、产品设计和开发：6、DVP&R设计验证计划和报告•列出建立适用于在预期的环境中使用的设计所要求的工程评价和试验•协助产品开发（PD）按计划的试验和评价，验证和文件化车辆设计的功能性、可靠性和耐久性•将对给定设计进行设计验证和报告文件化。•以标准的形式确定试验、接受准则、样本容量和完成日期。STARoleNA•文件化设计验证计划以及报告。•识别规范以及实验内容、方法、设备、接受标准、样本大小、设计等级及时间计划。•开发行动计划针对任何的实验记过不满足设计规范的情况。设计验证计划和报告期望：•必须针对任何满足设计期望和可靠性目标的试验结果完成纠正措施计划。—DVP&R必须：•配合PQOS可交付性。•向完成报告和形式提供输入。•确定任何特殊的试验、方法、设备、接收准则、样本容量、设计等级和时间安排。二、产品设计和开发：7、分承包方APQP状态•分承包方APQP状态要素确定和报告外部承包方（例如供方）和分承包方APQP过程的状况•内部和外部供方通过向分承包方逐级传递项目指标APQP要求和适当的进行APQP评审确定APQP要求。STARoleSupport•APQP要求被传递到分供方•供应商规划了定期APQP状态回顾会议•供应商监督APQP状态，评估分供方的风险并监督问题的解决•确保供应商跟踪分供方的APQP状态分承包方期望：•分承包方APQP状态的总的期望是所有的内部和外部供方必须：—评估风险和确定他们的分承包方参与APQP的等级。—向他们的分承包方逐级传递APQP要求。—有规律的与分承包方会议，进行安排好的APQP评审。二、产品设计和开发：11、图纸和规范•本要素提供对输入到设计过程和图样的指标和规范的开发的评价。•这些图样包括所有工程图样，CAD数据、材料规范和工程规范。STARoleNA•在图纸及相关附属文件中国识别了CC∕SC。•图纸和规范包括：1、工程规范测试2、产品验证实验要求3、识别材料规范•零件公差和规范与满足匹配和功能（fit&function）要求的检具以及设备的接收标准相符合。图纸和规范期望：•项目所需数据由受到影响的区域进行沟通和批准。•在图样和附带文件中确定SC和CC。•公差和零件规格与量具和设备的可接受的制造标准一致。•图样和规范必须包括：1、工程规范试验2、产品确认试验要求3、文件化以支持样件制造和试生产控制计划的开发•图样信息和工程规范将作为样件制造控制计划（PBCP）的先决条件。•供方或分承包方使用的材料，必须被批准并包含在福特批准资源清单内。•PD和ME人员将排骨图样和规范，以确保满足项目ABS和质量要求。三、样件制造：9、样件制造控制计划APQP样件制造要素支持样件制造单位的成功的决策和构造，提供对于车辆的如下理解：1、设计2、功能性3、可制造性样件制造要素：•PBCP通过将样件制造阶段的过程步骤文件化支持样件的策划和构造。•PBCP（样件制造控制计划）定义：—PBCP描述了发生在CP制造中的尺寸测量和材料∕功能试验。—是说明如下事项的摘要文件：•产生生产控制计划的样件制造和试生产之间的步骤。•识别和调整产品特性及其指标的过程步骤。STARoleSupport•回顾了所有产品和过程的CC∕SCs。•签署了倒三角零件的控制计划。•识别经验总结。•回顾、帮助、监督从装车过程中发现问题的解决。PBCP总的期望：—评审产品特性•确定PBCP所要求的特性。•必须包括DFMEA输出的所有潜在重要和关键特性。—过程参数必须被文件化。•包括所有特殊工具、制造和装配条件。三、样件制造：10、样件制造•定义在1PP试运行前的样件制造，以提供给零部件、子系统、系统和车辆的制造和装配。•不仅包括实际的制造过程，而且包括为了在1PP前将CP提交给顾客而进行的制造准备。STARoleSupport•供应商按照预定时间和计划参与•所有样件材料满足100%符合尺寸规范和功能的要求•供应商提供任何测试和检查，保证零件设计要求的满足。•回顾、帮助、监督装车问题的解决。样件制造期望：•按照PBCP进行。•供方收到所有必要的信息并按照醒目时间安排定时参与。•更改的时间选择应该符合下一个制造阶段。•交付时所有样件材料必须100%满足尺寸规范各功能要求以满足CP进厂日期。•按照PBCP检查质量等级。•顾客可以获得每个零件的尺寸和功能数据以及评审。•供方向顾客提供所有实验和检查要求以证明零件设计是适当的。•开发“措施矩阵”以获得和解决在制造和所有实验室、工厂和∕或道路实验中并发的问题，和所有项目小组及适当的管理层评审的问题。四、过程设计和开发：8、设施、工具和量具•以固定的数量和质量等级制造客户指定的产品所需的新的、额外的、更新的和重新部署的设施和资源。•用于将原材料转换为完成的零件或组装件的机械加工过程的工具和量具。STARoleLead•时间计划包括设备许可，计划批准，图纸和应用。•回顾模具开发对于项目的风险，提升问题到项目团队并监督问题的解决。•确保供应商的设备、模具、检具按时启动。期望：•制造时间计划中必须包括设施许可、计划批准、图样和效用。另外，必须完成资金批准。•在可以进行工具和量具的外包之前，项目小组必须批准统计要求和接收准则。•所有工具和量具必须符合工装和设备补充要求。•应该在机械制造者的现场进行试运行，以验证所有工具合格。•必须在产品试生产前完成针对不满足客户要求的设施、工具和量具的所有纠正措施。•产品试生产前工具和量具必须以制定的设施交付、安装和批准。