FMEA管理规定

FMEA管理规定编号制定日1.目的:发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果，找到能够避免或减少这些潜在失效的措施，并将以上过程文件化，作为产品设计和过程控制计划的输入。2.适用范围:本文件适用于本公司产品设计控制活动、设计变更前/后、过程标准制定及变更前/后的潜在失效模式之作业。3．定义：FMEA是一种用于确保在产品制造和过程开发中潜在问题都得到评估和阐述的风险分析方法。4.职责4.1研究开发部：4.1.1FMEA会议召开，产品控制计划，新产品流程草案主导拟定，FMEA作业制定，主导FMEA会议。4.1.2召集组成跨职能小组，小组成员可包括研发、品证、制造及相关人员(必要时可会同客户或供货商),协同进行研讨。4.2制造部：流程的讨论确认，潜在失效模式收集，潜在失效原因分析，预防措施的拟定、确认、实施。4.3品质保证部：FMEA作业所需的相似过程的统计数据的提供，预防措施的监督执行。5.适用时期5.1开发初期。5.2产品投产前期。5.3整体材料变更时。5.4过程设备、模/治具大幅变更或购置时。5.5客户要求时。5.6以上由研发部主管视情况裁决，是否实施FMEA分析作业。6.作业内容:6.1FMEA使用方法：6.1.1FMEA编号：文件号码编号用于做追踪管控。6.1.2项目名称：填入需分析的产品、部件或零组件的名称。6.1.3过程责任部门：填入部门和小组，如果需要，还要包括供货商的名称。6.1.4编制者:负责FMEA工程师的姓名。6.1.5关键日期：填入本FMEA的预定完成日，此日期不得迟于计划量产的日期。6.1.6FMEA日期：填入编制FMEA的日期。6.1.7修订：填入最近修订日期。完成审核批准修订日期修订内容修改人修改码0版本号AFMEA管理规定编号制定日6.1.8核心小组：列出所有参与FMEA的小组人员6.1.9潜在失效模式：所谓潜在失效是指可能发生，但是不一定发生。负责过程的工程人员应先参考过去类似项目的FMEA，分析品质、耐用性及可靠性等方面的问题，作为判断的依据。6.1.10潜在失效后果：潜在失效后果是指对客户的冲击，发生此种失效时，会造成功能或组装或其他方面的失效。6.1.11严重度：是指某项失效发生后，对客户使用制造过程可能产生的影响程度，以1～10分的尺度计分。（见附表1――严重度分级表）6.1.12级别：用于区分零部件、子系统、系统特性（例如：关键、主要、重要、重点）6.1.13潜在失效起因/机理：将各项失效说明其可能的发生原因。注意应将一切可能的原因尽量列出6.1.14频度：指某项失效的发生机率。用1～10分的尺度计分。（见附表2――频度分级表）6.1.15现行设计控制：现行过程控制应描述防止失效模式发生或检测将发生失效模式的控制。6.1.16探测度:评估在零件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式或失效模式的原因得到发现的可能性。探测度用1～10的尺度计分。（见附表3――探测度分级表）6.1.17风险顺序数（RPN）（RiskPriorityNumber）：严重度、频度、探测度三项数字的乘积，为一项失效综合指针。应优先择取风险顺序数高的部分先采取措施。但无论RPN的结果如何，当严重度(S)高时，就应引起特别注意。故在FMEA中出现下述情况时，需采取措施：严重度（S）RPN备注10——必须采取措施936以上必须采取措施836以上必须采取措施1-7100以上必须采取措施6.1.18建议措施：这一方法是允许失效模式的出现，对一旦出现的失效进行剔除，而不能根除原因。修改码0版本号A附表1――严重度分级表影响标准:对产品影响的严重度(对顾客的影响)等级影响标准:对过程影响的严重度(对制造/装配的影响)不符合安全性或法规要求潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形,失效发生时无预警10不符合安全性或法规要求会使操作员身处危险(机械或装配),失效发生时无预警潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形,失效发生时有预警9会使操作员身处危险(机械或装配),失效发生时有预警基本功能缺失或功能降低基本功能缺失(汽车无法运行,不影响汽车安全运行8主要中断产品需要被100%的废弃.生产线停线或中止发运基本功能降低(汽车可以运行,但性能下降)7重要中断一部分产品必须废弃.或降低生产线速度或增人力次要功能缺失或功能降低次要功能缺失(汽车可以运行,但舒适/便捷功能不可执行)6中等中断100%的产品必须离线返工再被接受次要功能降低(汽车可以运行,但舒适/便捷功能下降)5一部分的产品必须离线返工再被接受干扰有外观、噪音、汽车运行和功能使用上的问题，并且被绝大多数顾客（〉75%）察觉到4中等中断100%的产品在处理前，必须在线返工有外观、噪音、汽车运行和功能使用上的问题，并且许多数顾客（50%）察觉到3一部分的产品在处理前，必须在线返工有外观、噪音、汽车运行和功能使用上的问题，担只被少数识别能力敏锐的顾客（＜25%）察觉到2微小中断对处理，操作或操作员造成轻微的不便没有影响没有可识别的影响1没有影响没有可识别的影响附表2――频度分级表失效的可能性标准:原因的发生频度(每个项目/每辆车的事件)等级很高≥100/1000或≥1/1010高50/1000或1/20920/1000或1/50810/1000或1/1007中等2/1000或1/50060.5/1000或1/200050.1/1000或1/10,0004低0.01/1000或1/100,0003≤0.001/1000或1/1,000,0002很低通过预防控制措施消除了失效1附表3――探测度分级表发现几率标准:通过设计控制来探测的可能性探测可能性等级没有发现几率没有现行过程控制；无探测或并未分析几乎不可能10在任何阶段都不容易发现失效模式和/或错误(原因)不容易被探测到(比如:随机审核)很微小9加工后进行探测在加工后又操作者用目视/触觉/听觉的方法对失效模式进行探测少8在源头探测问题在岗位上由操作者用目视/触觉/听觉的方法或加工后用属性类量具对失效模式进行探测(通/止量具；手工扭矩检查/能发出滴答声的定扭矩扳手检查等)。很低7加工后进行探测加工后由操作者用计量型量具或在岗位上由操作者用属性类量具对失效模式进行探测（通/止量具；手工扭矩检查/能发出滴答声的定扭矩扳手检查等)。低6在源头探测问题在岗位上由操作者用计量型量具或在工作站由能够探测零件差异并通报操作者（灯光，警报器等）的自动控制进行失效模式或错误（原因）探测。执行设置检查或首件检查（只针对设置原因）。中等5加工后进行探测在加工后自动控制探测失效模式，发现不规范零件，封锁零件，防止零件进入下道工序中等偏高4在源头探测问题通过在岗位上执行失效模式的探测，自动控制发现不规范零件。自动封锁零件，防止零件进入下道工序少3防错和问题预防通过自动控制防止不规范零件的生产，在岗位上执行错误（原因）的探测很高2探测不适用，失效预防有预防错误（原因）的装配设计，机械设计或部件设计。由于过程/产品的防误设计，不规范零件不可能被制造出来。几乎可以确定1.