IE工程师工作手册

IE工程师工作手册第一部分IE概述IE强调系统优化，以使整个系统效益最佳、IE充分考虑和重视人在整个系统中的作用。改善无止境，没有最好，只有更好。工业工程(IE)的职责：组织、管理、协调和服务工业工程(IE)的任务：追求更高的整体效率工业工程(IE)的目的(核心)：降低成本、提高质量和生产效率工业工程(IE)的意识：成本和效率意识简化和标准化意识变革意识(问题和改革意识)系统意识(全局和整体意识)人本意识(以人为中心的意识)工业工程(IE)的目标：使生产系统投入的要素得到有效的利用，降低成本，保证质量和安全、提高生产效率，获得最佳效益。一.工业工程的四大基本职能1.规划：确定研究对象在未来一定时期内从事生产或服务所采取的特定行动的预备活动。包括总体目标、政策、战略和战术的制定和各种分期实施计划的制订。2.设计：为实施某一既定目标而创建具体实施系统的前期工作。包括技术准则、规范、标准的拟订最优选择和蓝图绘制。3.评价：对各种系统、规划方案、设计方案以及各类业绩，按照一定的评价标准确定活动包括各种评价指标和规程的制订、评价实施。4.创新：改正现行研究，使其更有效的生产，服务和动作。二.工业工程与现场改善1.工业工程------IndustrialEngineering是一门应用科学，兼有管理及技朮的知识领域；2.IE是以工程技朮为基础，配合科学管理的技巧来发现、解决、预防问题；3.IE的最终目的是：由管理的动作，使企业能获得最大的利益(与成本或经济效益有关)；4.IE的操作理论均需能符合实际的需要；5.IE是运用重点管理的技巧，在任何问题上做重点突破。三.IE的定义美国工业工程师协会的定议：“IE-------是研究人、物料、设备、能源的消息组成的综合系统的设计、改善和设置的工程技术，它应用数学、物理学等自然科学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法来确定、预测和评价由该系统可得到的结果”。根据这一定义，IE是一门集自然科学、社会科学、工程学、管理学等的综合、交叉型科学。这个定义也是最有权威和最被广泛接受的定义。在日本工业工程称为经营工学或者经营管理。在日本工业工程被认为是一门管理技术它是一门工程学专业基础，如：机械工程、电子工程、化学工程、建筑工程等，其中最基础应是机械工程，机械、电子和信息是必须学习和掌握的知识。在日本工业工程协会对工业工程的的定义是：工业工程是将人、物料、设备视为一体，对发挥功能的管理系统进行设计、改革和设置，为了对这一系统的成果进行确定、预测和评价，在利用数学、自然科学、人为科学中特定知识的同时，采用工程技术分析和综合的原理及方法。中国工业工程对工业工程的定义是：是以人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学理论与方法等知识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效益的目的。综合看来，工业工程就是综合运用各种专门知识和技术，为把生产要素级成更有效的系统所从事的规划、设计、评价和创新活动。IE是借着设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得高生产力的专门技朮。设计-------制订新的系统；改善-------把原有的系统修改得更完善适合；设定-------将﹝设计﹞或﹝改善﹞之系统，导入企业运作体系，并能够稳固的发挥。四.工业工程的主要范围1.工程分析2.工作标准3.动作研究4.时间研究5.时间标准6.价值分析(VA)7.工厂布置8.运搬设计五.IE主要技法/七大手法1.工作抽样法2.工作简化法1.工作抽查法3.工作研究2.工作简化法4.工程分析3.动作分析法IE主要技法：5.动作研究IE七大手法：4.动作经济原则法6.动作经济原则5.时间研究7.时间研究6.流程分析法8.标准时间7.人机配置法9.方法研究10.生产线平衡法1.日常工作的一般思路是从宏观到微观，即先用程序分析法对整个进行流程分析改善，接下来用操作分析法对工序中的人、机、料进行合理调配，再用动作分析法制定标准的作业方法，最后通过时间研究制订出标准的作业时间。标准的作业时间方法及标准工时就是标准作业指导书的主体。2.程序分析法：以程序图为主要工具，对整个生产过程从第一个工位至最后一个工位，进行详细的记录和分析研究，以删除多余的作业，改善工作程序和工作方法。程序分析法按分析的主体不同分为两类：物型和人型，前者分析在生产或搬运过程中物料被处理的过程，后者分析作业人员在生产过程中的一系列活动。3.人机配置法：以操作分析为工具，对以人为主体的工序进行详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学、合理的布置和安排，以减轻人的劳动强度，减少工时消耗，保证质量提高效率，操作分析有人机联合操作分析法和双手操作分析等。4.动作分析法：研究分析估各种操作时的细微动作，发现和删除无效动作，消除浪费现象，简化操作方法，降低劳动强调，提高效率。在此基础上制订出标准的作业方法，为制订动作的标准时间作好技朮准备。5.时间研究：是一种作业测定技朮。时间研究的目的有两个：Δ一是作为工作的标准时间，作为生产管理及控制人成本的依据Δ二是生产线平衡调整及作业改善常用的有两种方法测试时间：秒表测试法及工作抽样法，前者是秒表连续不断地观察操作者的作业，后者是在较长的时间内以随机抽样的方式分散地观察操作者的作业。后者忧其适用于间接作业人员的作业分析。实际测出时间需进行评估，通常是加上一定的宽放系数，才作为标准时间。其本公式为：标准时间(ST)=(1＋宽放系数)×实际时间(实测工时＊评比系数)Δ标准时间的用途：A.操作方法的比较选择F.新添设备依据B.工厂布之依据G.流水线的平衡C.工厂产能之估算H.人工成本之核算D.生产计划的基础I.效率分析之基础E.人力增减之依据6.设施布置。其目的是要将企业内的各种设施进行科学合理的安排，使人和设备都能发挥出最大的效力，以取得更佳的效益。主要有三种方式：工艺对象专业化布置、产品对象专业化布置、混全布置。设施布置一般要考虑以下几个因素：企业的生产组织方式，产品的加工特性，所需的投资，物料的搬运(即要顺畅合理，以尽可难减少搬运成本)，对生产变化的适应必及工作环境等。7.生产线平衡法。广义上来说是指从原材料进厂到成品出厂各个环节的平衡，狭义就是指一条生产线各工序之间工时的平衡。其目的就是消除作业瓶颈，稳定质量，提高效率。生产线平衡情况常用“不平衡率”表示。生产线不平衡率=(最高工位工时×作业人数－各工位工时之和)/最高工位工时×作业人数×100﹪，此参数反映了因生产线平均所造成的工时损失六.方法研究(MethodResearchMR)IE的“工作研究是以生产工厂的整个制造系统为主要的活动对象，而工作研究的动作技巧主要是由“方法研究”及“作业测定”所构成。“作业测定”又是由“时间研究”发展而来，与“方法研究”同时配合进行，或者可以说是方法研究所确定的生产系统及工作方法，定量测定“多余的时间”要素及“无效的时间”要素等非生产部分，并进行削减，并作为以后管理计划及控制的依据。针对以上对“方法研究”与“作业测定”的了解，也可以说“方法研究”与“作业测定”是一体两面，具有互补性。当在做“方法研究”时，虽然目的是要取得“最佳方法”，在取得后，就需把时间确定。反过来说，当在做“时间”测定时，也要考虑测定的“时间”是否最佳的“方法”了。1.工作研究的运作技巧如何进行“方法研究”，首先应从生产现场的工作系统来探讨。对生产对象（物）：应经由作业过程、经由时间、空间的变化，进行分析研究。此部分也是广义的“工程分析”，也就是说是一咱“生产系统分析”。可用产品工程分析表、生产流程图等分析工具，从原料到成品，来做经济性的探讨。对生产主体（人)：人是生产的主体，对作业过程，在生产对象物的工作方面作分析研究。此部分是广义的“作业分析”，也就是“工作方法分析”要藉由作业者的作业规范、工作抽样、基本动作、PTS或影片进行分析，或应用“动作经济原则”在作业过程，人、机的稼动状况。人与机的配合上追求作业地区或信业者的作业方法的合乎目的性、合理性。2.工作简化--------简洁就是美。【目的】消除浪费。3.工作简化的方法：（1）择出在生产上或业务上、工作上改善的项目：在生产上属于瓶颈(或问题最多)的工作；占大量的时间或人工的工作；反复性的工作；消耗大量材料的工作；看起来是不合理的工作。（2）现况分析及检讨-------IE的分析手法工程流程图制品工程分析作业者工程分析工厂布置与搬运动作分析(3)运用「5W2H」法来发问：What-----------完成了什么？有无更好的结果？Where-----------何处做？有无更合适的地方？When--------何时做？有无更合适的时间？Who--------由谁做？有无更合适的人选？Why-----------为什么要这样做？有无更合适的方法？How(Howtodo)---------如何做？Howmuch-------成本如何？（4)运用IE手法：剔(除)﹔合(并)﹔排(重排)﹔简化来寻求新方法。(5)制订新的工作标准。(6)效果跟催(Followup)。七.动作经济原则：最少的劳力达到最大的工作效果1.动作活用原则：脚部或左手能操作的事，不使用右手。尽量使两手同时作业，也同时结束动作双手不要使其同时静止，手空闲时，须动脑想另一工作2.动作量节约原则：尽量使用小运动来操作物料、工具摆放于自然伸手(或伸臂)便能拿到的位置简单的动作次数应尽量减少工具、夹具要简化、易用零配件应放在易取到的容器中3.动作法改善原则：动作规律化双手对称反向运动椅子、工作桌面高度适当(色括工位间距)八.生产线不平衡(法)：指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小，流动顺畅，减少因时间面造成之等待或滞留现象。1.平衡的目的：(1)物流快速，减少生产周期(2)减少或消除物料或半成品周转场所(3)消除工程瓶颈，提高作业效率(4)稳定产品质量(5)提高工作士气，改善作业秩序2.研究与改善方法：(1)不平衡的检讨与改善：减少耗时最多的工序的作业时间﹔(2)从作业方法改善：与生产计划的节拍检讨改善：节拍时间＞作业工序的最长时间(即TC＞tl)。九.改善方法1.不平衡的改善(1)如何减少耗时最长工序(第一瓶颈)的作业时间作业分割：将该工序的部分分割至工时较短的工序位利用或改善工具、机器﹔提高机械效率﹔提高作业者技能﹔调换作业者(熟手人员)﹔以上四项均无好效果之下考虑增加工作者。(2)工作简化法(操作方法改善)：剔除------不必要的工作﹔取消不必要的工序、动作等，是流程分析改善的最高原则合并------微小的动作﹔对无法剔除的必要的工作，看是否能合并，以达到简化、省时之目的重排-----作业工序或动作﹔经过以上两步后，可根据“何人”“何处”“何时”对工序、动作重排，使流程组合最佳简化------复杂的动作。用最简单的方法、设备、工具、动作完成必要的工作对于妨碍效率的布置或环境改善2.与生产计划的节拍时间检讨改善：(节拍时间)＞(作业工序的最长时间)3.改善技巧注意：(1)不平衡就增加人员，不足为取；(2)对生产线新手绝对避免安排至瓶颈工位。十.整理、整顿的重要性1.仪容不整或穿着不整的工作人员(1)有碍观瞻，影响工作场所气氛(2)缺乏一致性，不易塑造团队精神(3)看起来懒散，影响工作士气(4)易产生危险(5)不易识别，妨碍沟通协调2.机器设备摆动放不当(1)作业流程不流畅﹔(2)增加搬运距离﹔(3)虚耗工时增多。3.原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放。(1)容易混料(2)要花时间去找要用的东西(3)管理人员看不出物品到底有多少(4)增加人员走动时间(5)易造成堆积4.工具乱摆放(1)增加寻找时间(2)增加人员走动(3)工具易损坏5.运料通道不当(1)工作场所不流畅﹔(2)增加搬运时间﹔(3)易产生危险。6.工作人员座位或姿式不当(1)易产生疲劳(2)有碍观瞻，影响工作场所士气﹔(3)易产生工作场所秩序问题。十一.工序控制技朮的选择1.