MZS32上行式移动模架制梁施工工法11111111111

1戴家堡子MZS32上行式移动模架制梁工法分析摘要：本文结合沈丹客运专线戴家堡子特大桥工程,对桥梁移动模架施工工艺进行了分析,包括移动模架堆载预压、箱梁各工序施工及移动模架拆除,为移动模架一线施工人员提供一定指导意义.关键字：移动模架、施工工艺、桥梁Abstract:inthispaper,ShenDanpassengerdedicatedlinewearinbridgeengineering,thebridgeonthemovableformworkconstructiontechnologyareanalyzed,includingmobilemoldbasestackpreloading,intheprocessofconstructionofboxgirderandmovableformworkremoval,asmobileformframelineoftheconstructionpersonneltoprovidecertainguidancesignificance.Keywords:mobileformwork,constructiontechnology,bridgePutinMZS32uplinkmobileformworkBeamconstructionmethodanalysis1工程概况戴家堡子特大桥起止桩号为DK75+176.72-DK77+087.59,全长1910.87米.全桥孔跨布置：2-24+56-32米双线简支箱梁,其中1-10孔、38-41孔、46-52孔采用移动模架施工.2移动模架预压2.1荷载预压的目的为确保现浇箱梁施工安全和浇筑质量,需对移动模架进行预压以检验其承载能力、确定预拱度设定值以及模架的安全性能等.通过模拟移动模架在箱梁施工时的加载过程来分析、验证移动模架主梁框架及其附属结构的弹性变形,消除其非弹性变形.通过其规律来指导移动模架施工中模板的预拱度值及砼分层浇注的顺序.2.2预压载荷计算2对于沈丹客运专线：简支混凝土梁设计742t+内模的重量约为30t+临时荷载约10t,此时100%的试验荷载约800t.首次预压荷载应为最大荷载的1.2倍,再次施工预压荷载应为最大荷载的1.1倍.所以首片梁预压最大荷载为800*1.2=960t,其余孔跨的箱梁最大预压荷载为800*1.1=880t.2.3加载及卸载2.3.1荷载准备根据计算,预压荷载为960t,每袋砂的重量要严格控制,确保堆载预压均匀受力,并设专人负责,开始前五袋要全部称量,在砂袋上做好标记,每袋都要现场质检员检查后,才允许调入支架上.尽量做到计量准确.加载过程分三级：0—60%—100%—120%.每级加载持荷时间应分别为2h、2h、8h.每加载一级都要测量所有标记点的数据,如发现局部变形过大时停止加载,对体系进行补强后方可继续加载.加载至箱梁施工荷载状态的120%时,观察移动模架受力情况.每隔2-4h测量一次,24h后再测量观察.当相邻两次的观测值各点平均小于2mm时,可以认为模架已处于稳定状态,停止观测,准备卸载.卸载时每级卸载均待观察完成后,做好记录再卸至下一级荷载.发现异常情况时,立即停止作业,分析原因找出问题并解决后,继续卸载,直至完成.2.3.2观测点的设置钩栓平台及挑架体外拉杆翼模腹膜底模桥墩12345预压观测点平面示意图预压观测点横断面示意图桥墩12345123451234512345图1预压观测点布置图图1沉降观测点布置图综合分析加载、卸载时模架的观测资料,确定弹性和非弹性变形数据,确定模板的施工标高后,调整模板.模板各断面施工控制标高计算公式为:H=h+f+h3,其中H为模板的施工控制标高,h为支架的弹性变形,f为梁体的拱度设置值,h3为梁底设计标高.箱梁预拱度主要是根据自重产生的挠度和张拉时产生的拱度确定,3最大值设于跨中,其它各点按二次抛物线公式y=f挠×(L-x)/L2计算,确定预拱度数值.3箱梁施工首片箱梁施工考虑到移动模架拼装、调试、各连接件检查、预压等工序,计划天数为30d,随着对移动模架设备技术的熟悉,掌握、优化,其它梁体施工按15d计算.3.1底板、腹板钢筋绑扎模板预压完成后在底、侧模板上标出U型钢筋间距,并在底模横向等间距设置三根通长Φ16钢筋,控制、调整底板钢筋间距；侧模单侧等间距设置两根Φ16通常钢筋,固定腹板U型钢筋,为确保腹板U型钢筋顶面高程一致,在腹板U型钢筋顶端内侧各设置一根Φ16通长钢筋固定.自梁两端开始向中心绑扎底板、腹板钢筋,绑扎过程中变截面处最后绑扎,绑扎腹板钢筋时首先对腹板变截面的钢筋进行加工,计算变截面每根钢筋的长度、与腹板的相对位置,变截面处按照纵向坡度在底角及顶面各设置Φ16钢筋固定,变截面混凝土垫块每平方不少于4个,需要是可在此处加密,确保变截面钢筋保护层、截面尺寸满足设计要求.3.2预应力管道定位底层钢筋绑扎完成后布设预应力定位网片.首先将加工好的底板定位网片由跨中向两侧按1m间距布置,根据设计图纸,采用坐标法计算预应力管道位置,直线段间隔1m计算坐标,曲线段间隔0.5m计算坐标.然后在定位网片中间铺设横向定位钢筋,按照计算好的坐标,开始铺设、定位预应力管道,采用钢筋U型卡直线段0.6m,曲线段0.3m,与定位网片、钢筋焊接牢固,确保预应力管道位置准确.腹板定位网片与底板网片同步安装,首先将加工好的定位网片,按0.5m间距由跨中向两侧布置于梁体两侧腹板位置,调整定位网片的标高与腹板钢筋焊接固定.按照计算的坐标,最后在确定标高的定位网片上焊接固定波纹管的U型卡环,直线段60cm,曲线段30cm,确保预应力管道位置准确.3.3顶板钢筋绑扎内模安装完成后进行梁体顶板钢筋绑扎,顶板钢筋绑扎以腹板钢筋间距为标准进行定位,在顶板底层钢筋施工前,距翼缘板3.5cm处单侧焊接一根Φ16通长钢筋,用来控制顶板钢筋间距及保护层厚度.顶板底层钢筋绑扎完成后,对顶板预4应力管道进行定位,采用坐标法计算各处点坐标,开始铺设预应力管道,按照直线段60cm,曲线段30cmU型钢筋与顶板底层钢筋焊接牢固,开始进行顶板顶层钢筋绑扎.3.4预埋套筒定位测量放样顶板端头套筒位置,两端采用红油漆标记,纵向焊接Φ12通长定位钢筋,在定位钢筋上标记套筒的位置,将套筒与定位钢筋及顶板顶层钢筋焊接牢固,保证预埋套筒位置准确.3.5竖墙、防护墙钢筋定位放样防护墙、竖墙两端头中心点,采用红油漆标记,纵向采用Φ12通常钢筋固定,并在纵向Φ12通常钢筋上标注竖墙、防护墙钢筋间距,确保防护墙、竖墙顺直、位置准确.3.6接触网支柱定位以顶板放样点为导向,采用钢尺进行定位,多定位几次,取平均值.确保接触网支柱位置正确,接触网安装过程中有加强钢筋固定、加固.采用水准仪控制其平面高程.3.7通风口、泄水孔通风口、泄水孔根据放样点位里程,计算泄水孔、通风孔距放样点的距离,钢尺丈量定位中心,安装通风孔、泄水孔,通风孔、泄水孔处采用螺旋筋加强,钢筋头固定,以保证浇注混凝土过程中位置移动,泄水孔、通风孔紧贴模板,浇注混凝土前采用土工布或其他塞填密实,以防混凝土进入,堵塞孔道.3.8接地系统接地钢筋应按设计图纸进行施工,单面焊接长度不小于10,焊缝饱满.混凝土施工前进行梁体综合接地电阻的测量,确保梁体接地系统的完整性及贯通性.4箱梁混凝土施工4.1箱梁混凝土浇注钢筋绑扎完成,待四方联检查合格后.开始浇筑混凝土,浇筑顺序为：从两端向中间、斜向分段、水平分层、两侧腹板对称、连续浇筑.先后混凝土间隔时间不大于混凝土的初凝时间,整孔箱梁混凝土须在8h内浇筑完成；浇筑时同一断面先浇注底板与腹板的倒角处,振捣密实后浇筑腹板至2/3高度,然后再从天窗5下料,浇筑底板其余混凝土.最后浇筑顶板及翼板混凝土；浇筑底板时,须在顶板预留天窗,作为混凝土的下料口,天窗设置在顶板的中部,沿纵向每4m设置一个.在浇筑顶板混凝土前,将天窗封闭,与顶板一起浇筑；浇筑混凝土时,每层混凝土的浇筑高度不超过30cm,混凝土从梁腹板两侧对称下料,以插入式振动棒振捣混凝土,确保混凝土内部密实.4.2箱梁混凝土养护混凝土浇筑完成,待终凝后及时覆盖土工布洒水养护,根据环境相对湿度,确定洒水养护天数.环境相对湿度小于60%时,洒水养护不少于28d；环境相对湿度大于60%时,洒水养护不少于14d.确保混凝土表面湿润.5钢绞线张拉待混凝土初凝后,开始穿束,穿束采用卷扬机进行.在波纹管内预留单根铁丝,将加工好的钢绞线一端焊接,焊接圆环.每间隔1.5m用铁丝固定,采用卷扬机进行穿孔,预留钢绞线张拉长度,采用小型切割机切割整齐,做好张拉准备.5.1后张法张拉操作工艺按设计规定的钢束顺序,由两端同时对称张拉,张拉分按以下进行,初张拉：当梁体混凝土强度达到设计值的80%和内模拆除或松开后,即可进行初张拉.张拉时间按照混凝土龄期5天计算.初张拉后,移动模架即可前行.终张拉：终张拉要在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计要求,且龄期不少于10d时进行.工作锚安装→限位板安装→千斤顶安装→工具锚安装→千斤顶进油张拉→伸长值校核→持荷顶压→卸荷锚固→记录张拉顺序：按设计顺序进行张拉,遵循同步、对称张拉的原则,以使梁体受力均匀、同步、不产生扭转、侧弯及混凝土产生次应力.张拉程序：张拉程序：0—0.2σK—σK—补油至σK—回油锚固.先按每束根数与相应的锚具配套,带好夹片,将钢绞线从千斤顶中心穿过,张拉时当钢绞线的初始应力达0.2δk时停止供油,再次固定夹片,量测油缸伸长量和工具锚夹片外露量.上述工作完成后,即向千斤顶油缸充油,对钢绞线进行张拉.张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力钢绞线的伸长量加以校核,钢绞线实际伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内；当油压达到施工设计读数,关闭主油缸路,并持荷5min以后,测量油缸伸长量和工具锚夹片外露量.若油压稍有下降,须及时补油6到设计吨位的油压值.千斤顶回油,夹片自动跟进锁定,则该束张拉结束,及时作好记录.张拉锚固后,用石笔在钢绞线根部做好标记,观察24h,确认无滑丝、断丝等问题后,方可切割多余的外露钢绞线.预应力筋锚固后的外露部分采用无齿锯切割.严禁用电弧和氧气乙炔火焰切割.钢绞线外露长度不得小于30mm.6管道压浆工艺6.1压浆施工压浆前,锚具外面的预应力筋间隙用42.5水泥净浆填塞封锚,强度达到可压浆要求后,将管道内的杂物冲洗干净,并使用不含油的压缩空气将孔道的所有积水吹出.压浆应自下而上逐孔施作,保证压浆密实、不漏压.真空辅助压浆工艺流程：张拉后切割钢绞线→清除锚垫板上浆皮→锚圈与锚垫板接缝、预应力筋、夹片空隙堵塞封锚→检查、清理、湿润压浆管道→冲洗、吹干→机械设备及相关部件安装→按配合比搅拌浆体→抽真空→灌浆→试验→判断出浆口浆体浓度一致性、制作试块→稳压2min关闭→进入下压浆孔压浆→压浆完毕设备清理.张拉施工完成后,切除外露的钢绞线,用水泥浆封锚,防止孔道压浆时“冒浆”.清理锚下垫板上的灌浆孔,保证灌浆通道畅通.确定抽真空端和灌浆端,安装引出管、球阀和接头,并检查其功能.启动真空泵抽真空,使真空度达到-0.06～-0.1Mpa并保持稳定.当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时,将泵上的输送管阀门打开,开始灌浆.灌浆过程中,真空泵保持连续工作.待真空泵端的空气滤清器中有浆体经过时,关闭空气滤清器前端的阀门,稍后打开排气阀,当水泥浆从排气阀顺畅流出,且稠度与灌入的浆体相当时关闭抽真空端所有的阀门.灌浆泵继续工作,压力达到0.5～0.6Mpa,持压2分钟.压浆最大压力不超过0.6MPa.压浆时,每一工作班从出浆口随机取水泥浆制作强度标准试块五组,抗折试块三组,其中,三组抗压强度试块、一组抗折强度试块进行28d标准养护,作为评定压浆材料质量的依据.关闭灌浆及灌浆端所有阀门,完成灌浆.6.2预应力孔道封端7孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净,同时清除支承垫板、锚具及锚穴混凝土的污垢.封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理.为保证混凝土接缝处接合良好,将锚穴混凝土凿毛.利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫