5515冲压成型技术课程总复习

1冲压成型技术课程总复习第一章绪论1．冷冲压——利用模具和冲压设备对板料金属进行加工，以获得所需要的零件形状和尺寸。2．冷冲压工艺可分为：分离工序和成型工序两大类。3．冷冲压中的分离工序主要包括：落料、冲孔和切割等。4．冷冲压的成形工序可分为：弯曲、拉深、翻孔、翻边、账形、扩口、缩口和旋压等。5．冷冲压工艺有哪些特点：（1）生产效率搞。（2）加工成本低，材料利用率搞。（3）产品尺寸精度稳定。（4）操作简单（5）容易实现机械化和自动化6．冷冲压技术的发展趋势：（1）工艺分析计算方法的现代化。（2）模具设计制造技术的现代化。（3）冷冲压生产的机械化和自动化。（4）建议模具、通用组合模具，数控冲压等适合小批量工件生产。（5）改进板料性能，提高其成形能力和使用效果。第二章冲裁1．冲裁：是利用模具使板料生产分离的冲压工序，包括落料、冲孔、剖切、修边等。2．落料：用冲模沿封闭轮廓曲线从板料冲下所需形状的工件叫落料。冲下部分是零件。3．冲孔：用冲模沿封闭轮廓曲线在工件上冲出所需形状的孔叫冲孔。冲下部分是废料。4．模具寿命：是以冲出合格制品的冲裁次数来衡量，分两次刃磨寿命与全部磨损后的总寿命。5．一般情况下，模具间隙过大时，落料件尺寸小于凹模尺寸。6．对塑性较差的材料弯曲，最好采用加热的方法解决7．模具的合理间隙是靠凸模和凹模刃口尺寸及公差来实现。8．模具沿封闭的轮廓线冲切板料，冲下的部分是工件的冲裁工艺叫落料。9．当冲裁间隙较大时，冲裁后因材料弹性回复，使冲孔件尺寸大于凸模尺寸10．从板料上冲下所需形状的工件（或毛坯）称落料。11．斜刃冲裁比平刃冲裁有冲裁力小的优点。12．冲制一工件，冲裁力为F，采用刚性卸料、下出件方式，则总压力为冲裁力+推料力。13．冲裁多孔冲件时，宜采用阶梯凸模冲裁的方法来实现小设备冲裁大冲件。14．连续模中，侧刃的作用是控制进距，实现定位。15．板料冲裁中，冲下部分为废料的冲裁工艺是冲孔。16．提高冲裁件端面质量，应该使下面哪项所占比例增大光亮带。17．板料冲裁时变形区的强压应力区是位于凸模端面靠近刃口处。18．使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为推料力。19．切边是分离工序，翻边是成形工序。20．连续模中，条料送进方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，一般选用侧刃定位较合理。21．冲裁主要包括：落料、冲孔、切口、剖切、修边等。22．从板料冲下所需形状的零件叫落料。23．在工件上冲出所需形状的孔叫冲孔。24．在冲裁应力状态中，凸模端面处的应力状态为：三向压缩应力。25．在冲裁应力状态中，凹模端面处材料的应力状态为：轴向压应力、径向拉应力。226．冲裁件质量是指切断面质量、尺寸精度及形状误差。27．影响冲裁件质量的因素有：凸凹模间隙大小及分布的均匀性，模具刃口状态，模具结构与制造精度，材料性质等。28．凸凹模间隙大小及均匀程度是影响冲件质量的主要因素。29．在冲裁模中，凸模刃口磨盾时，毛刺产生在落料制件上，凹模刃口磨钝时，毛刺产生在所冲孔上。30．在测量和使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。31．用斜刃口模具冲裁时，为了得到平整的零件，落料时应将凹模做成斜刃，冲孔时应将凸模做成斜刃。32．冲裁排样中的废料分为工艺废料和结构废料两种33．冲件整修时，应将毛坯尺寸大的一端放在凹模上，否则会使粗糙度增大且有毛刺。34．光洁冲裁包括：小间隙圆角凹模冲裁和负间隙冲裁。35．小间隙圆角凹模冲孔时凸模刃口为圆角，而落料时凹模模刃口为圆角。36．在无卸料板压紧材料的冲裁中，其剪切区承受的应力状态：1)凸模侧面处：径向压应力σ1，切向压应力σ2，轴向拉应力σ32)凸模端面处：三向压应力3)材料撕裂处：沿纤维方向为拉应力σ1，垂直纤维方向为σ34)凹模端面处：径向拉应力为σ1，切向拉应力为σ2，轴向压应力为σ35)凹模侧面处：径向压应力为σ1,切向拉应力为σ2，轴向拉应力为σ337．冲裁过程中，冲压件的断面的特征区和影响的因素：1)圆角带，影响因素有：材料性质、工件轮廓形状、凸凹模间隙2)光亮带，影响因素有：材料的塑性、凸凹模间隙、模具刃口的磨损程度3)断裂带，影响因素有：材料塑性差、刃口间隙大、断裂带大38．冲裁中凸凹模间隙如何影响冲裁件的端面质量：1)凸凹模间隙合理：上下裂纹重合，冲裁件断面比较平整光滑，毛刺很少，并且冲裁力较小。2)凸凹模间隙过小：上下裂纹中间产生二次剪切，冲裁件断面垂直，毛刺较长但易去除。3)凸凹模间隙过大：材料因拉应力增加而被撕裂，冲裁件光亮带减少，塌角和撕裂带增大，毛刺大而厚。39．冲裁排样方法及特点：1）有废料排样：工件周边都有搭边,冲件质量有保证，冲模寿命长，但材料利用率低；2）少废料排样:沿工件的部分外形冲裁，搭边废料少，但工件质量不高；3）无废料排样：无任何搭边废料，材料利用率高，但工件质量差，模具寿命低；40．冲裁排样中，影响搭边值大小的因素：1）材料的机械性能：硬材料，搭边值可小些；软材料。脆性材料，搭边值要大些；2）工件形状尺寸：形状复杂，搭边值要大；3）材料厚度：厚材料的搭边值要大些；4）选择及搭料方式：手工送料，有侧压导向的，搭边值取小些；41．降低冲裁力的方法有：1）将材料加热红冲。只适合厚料。2）在多个凸模的冲裁模中，将凸模长度作阶梯布置，其中将小凸模设计短些，将大凸模设计长些。3）用斜刃口模具冲裁，冲孔时，将凸模刃口做成斜刃口，凹模刃口做成平刃口；落料时，将凹模刃口做成斜刃口，凸模刃口做成平刃口。42．凸凹模刃口尺寸的计算。见教材。3第三章弯曲1．弯曲：是将板料、棒料、管料或型材等完成一定形状和角度零件的成形方法。2．应变中性层：板料弯曲时，外层纤维受拉，内层纤维受压，在拉伸与压缩之间存在着一个既不伸长、也不压缩的纤维层，称为应变中性层。3．应力中性层：板料弯曲时，毛坯截面上的应力，在外层的拉应力过渡到内层压应力时，发生突然变化的或应力不连续的纤维层，称为应力中性层。4．校正弯曲：板料经自由弯曲阶段后，开始与凸、凹模表面全面接触，此时，如果凸模继续下行，零件受到模具挤压继续弯曲，弯曲力急剧增大，称为校正弯曲，其目的，在于减少回弹，提高弯曲质量。5．弯曲件在变形区内出现横截面为梯形的是窄板。6．弯曲件为V形，无需考虑设计凸、凹模的间隙。7．为了避免弯裂，一般弯曲线方向与材料纤维方向垂直。8．材料屈服强度小，则反映该材料弯曲时回弹小。9．校形弯曲时，最大弯曲力总是出现在凸模处于下止点。10．不对称的弯曲件，弯曲时应注意防止偏移。11．弯曲成型的材料包括：板材、棒材、管材或型材等。12．弯曲零件可以在压力机上用模具弯曲，也可用于用弯曲机进行折弯或滚弯。13．弯曲过程中的应变中性层用弯曲件毛坯长度计算，应力中性层用以计算弯曲应力和应力分析。14．板料弯曲时，以中性层为界，外层纤维受拉使厚度减薄，内层纤维受压使板料增厚。15．在窄版弯曲时，板料内外层的应变状态是立体的，应力状态是平面。宽板弯曲时，板料内外层的应变状态时平面的，应力状态时立体的。16．校正弯曲的目的在于减少回弹，提高弯曲质量。17．弯曲件的回弹量用曲率变化量和角度变化量来表示。18．金属板料在V形弯曲过程中，发生了哪些现象：1)弯曲件的弹性回跳。弯曲完成后，工件的弯曲半径和弯曲角与模具发生差异。2)中性层位置的内移。3)弯曲区板料厚度的变薄。4)板料长度的增加。5)板料横截面的奇变、翅曲和拉裂。19．影响最小相对弯曲半径的因素：1）零件的弯曲角。弯曲角越小，最小弯曲半径值越小。2）板料的纤维方向。折弯线与板料的纤维方向垂直时，最小相对弯曲半径的数值最小；折弯线与板料的纤维方向平行时，最小相对弯曲半径的数值最大。3）板料的表面和侧边的质量。板料表面有划伤、裂纹、侧边有毛刺、裂口和冷作硬化等缺陷，弯曲时易于开裂。表面质量和断面切口质量较差的板料，其许可的变形程度较小，即最小相对弯曲半径的数值较大。20．减小回弹的措施有：1）从冲压件结构工艺上改进弯曲件局部结构和选用合适材料：在弯曲件变形区设加强筋，选用弹性模量大而屈服强度低的材料来弯曲，弯曲前进行退火。2）在模具上补偿回弹，减小回弹引起的弯曲误差。3）采用校正弯曲减小回弹。4）采用拉弯法减小回弹。421．影响弯曲回弹的因素：1）材料的机械性能；2）切向应变的大小；3）弯曲角的大小。22．弯曲件的展开长度计算：见教材。第四章拉深1．拉深：是将板料毛坯在具有一定圆角半径的凸、凹模作用下加工成各类零件。2．软模成形：系用橡胶、液体或气体的压力代替刚性凸模或凹模对板材进行冲压加工的方法。3．带料连续拉深：系利用多工位级进模在带料上进行多道拉深，最后将工件从带料上冲裁下来。4．深变形过程中，成形前毛坯的扇形单元，拉深后变为工件直壁的矩形单元。5．深时，危险区常指圆角区。6．拉深时，用等面积法确定坯料尺寸，即坯料面积等于拉深件的表面积。7．深过程中，坯料的凸缘部分为变形区。8．深时，拉破缺陷往往从凸模圆角区靠上部_位置开始。9．深时，模具采用压边装置的目的是防止起皱。10．轴对称拉深零件有：圆筒形件、带法兰边圆筒形件、阶梯形件等。11．当毛坯外径减至085.0RRw时起皱最严重，压边力压F亦最大。12．弹性压边装置用于单动压床。压边力系由气垫、弹簧或橡皮产生。13．拉深后的圆筒中留有大量残余应力。外表面为拉应力，内表面为压应力。14．旋转体零件系采用圆形毛坯，其直径按面积相等的原则计算。15．决定间隙c时，不仅要考虑材质和板厚，还要考虑工作的尺寸精度和表面质量要求。16．带法兰的圆筒件拉深时，其变形可以利用圆筒件拉深的公式进行分析计算。17．在阶梯圆筒件的拉深中，相邻两阶梯的直径大于相应圆筒件的极限拉深系数时，可每次拉深成一个阶梯。当某相邻两阶梯直径比小于圆筒件极限拉深系数时，可采用法兰圆筒件的拉深方法。18．对浅阶梯圆筒零件，每个阶梯高度不大，但相邻阶梯的直径差较大而不能一次拉深时，可先拉深成球形或大圆角的圆筒件，然后用校形获得所需的零件形状和尺寸。19．锥形零件拉深时，变形区可分为三部分：法兰平面区，板料与凹模圆角接触区，位于凸、凹模间隙的自由表面区。20．在变薄拉深中，毛坯尺寸按变形前后体积不变确定。21．轴对称拉深零件的成形过程的形特点：1）拉深过程中变形区时毛坯的法兰边部分，其他部分是传力区，不参与主要变形。2）毛坯变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩与径向伸长的一向受拉一向受压的变形。3）极限变形参数主要受到毛坯传力区的承载能力的限制。22．在生产中根据法兰的相对直径不同，将法兰圆筒件分为哪两种类型？如需多次拉深，如何成形？1）窄法兰边零件：4.1ddF。可当作圆筒件拉深，只在倒数第二道才拉深出法兰边或锥形法兰边，再整形。2）宽法兰边零件：4.1DdF。1）中小件采用变高拉深2）大件采用等高拉深。523．在生产中，带料连续拉深的型式和成形特点：1）无切口的连续拉深，即在整体带料上拉深，相邻两个拉深件之间相互约束，材料在纵向流动较困难，容易拉裂。有点是节省材料，用于拉深不太困难的。2）有切口的连续拉深是在零件的相邻处切开。两零件相互影响和约束就较小，拉深次数可以少些，模具简单，但毛坯材料消耗较多，这种拉深一般用于拉深较困难的。5、拉深零件的展开尺寸计算：见教材。第五章胀形与翻边1．胀形：利用模具强迫板料厚度减薄荷表面积增大，以获取零件几何形状的冲压加工方法叫做胀形。2．翻边：利用模具把板料上的孔缘或外缘返程竖边的冲压加工方法叫做翻边。利用翻边能在冲压件上制取与其他零件装配的部位。3．圆孔翻边时，主要的变形是坯料切向的伸长和厚度方向的收缩。4．冲压生产中的起伏成形、圆柱形空心毛坯的凸胀成形、波纹管的成形及平板张拉成形等均属于胀形成形方式。5．利用模具把板料上的孔缘或外缘返程竖边的冲压加工方法叫做翻边。6．翻边成形按工艺特点划分有内孔（圆孔或非圆孔）翻边、外缘翻边和变薄翻边等方法。7．翻边成形按变形性质划分时，有伸长类翻边、压缩类翻边以及属于体积成