260吨锅炉规程内容

-1-260t/h高温高压循环流化床锅炉岗位操作规程(YG-260/9.8-M)1工作的任务及意义1.1本操作法规定了260t/h循环流化床锅炉岗位的任务及意义、工艺过程概述、生产操作方法、不正常情况及事故处理、安全技术要点及保安措施等。本操作法适用于260t/h循环流化床锅炉岗位。1.2本岗位的任务是操作控制260t/h循环流化床锅炉。该锅炉充分利用粒度小于10mm的混合煤质(烟煤+煤泥+煤矸石)，混合煤质按一定比例配比后，由称重皮带式给煤机送入炉膛中充分燃烧，通过辐射换热炉膛四周水冷壁内经除氧的脱盐水,产生饱和蒸汽，进入汽包汽水分离之后，再经过热器过热及喷水减温器减温得到一定压力和温度的过热蒸汽供系统生产使用。1.3本锅炉还能充分利用弛放气、煤泥等燃料，实现节约能耗,提高企业的经济效益。同时，260t/h锅炉的运行，可以实现一期装置有备用锅炉，保证系统长周期稳定运行。2锅炉的基本特性2.1锅炉工作参数2.1.1锅炉主要技术参数额定蒸发量260t/h额定蒸汽温度540℃额定蒸汽压力9.8Mpa给水温度132℃锅炉排烟温度136℃排污率≤2%空气预热器进风温度20℃锅炉热效率88-91%燃料消耗量34.94t/h一次热风温度150℃二次热风温度150℃-2-一、二次风量比60：40循环倍率25～30锅炉飞灰份额70%脱硫效率（钙硫摩尔比为2.5时）≧90%2.1.2设计燃料混合煤质（烟煤+煤泥+煤矸石）分析资料序号名称设计煤种校核煤种备注1全水份War8%10%2内水份Wad3%3%3灰份Aar16.6%24%4碳Car61.82%52%5氢Har4.09%4.3%6氧Oar7.75%7.9%7氮Nar1.19%1.1%8硫Sar0.55%0.7%9挥发份39.09%30%10灰熔点T31399℃1380℃11低位发热量Qnet.v.ar23600KJ/kg20000KJ/kg2.1.3点火及助燃用油采用0#（冬季为-10#)柴油作为锅炉的点火助燃用油。恩氏粘度(20℃时)1.2～1.67OE灰份≯0.025%水份痕迹机械杂质无凝固点≤0℃闭口闪点不低于65℃低位发热值41000kJ/kg硫≤0.2%-3-10%蒸发物残炭≤0.4%2.1.4石灰石特性石灰石纯度分析数值成份单位数值CaC03％92.8MgC03％6.5H20％O惰性物质％0.7粒度mm≤1石灰石的入炉粒度要求：200~300目。2.2锅炉结构简述本锅炉系260t/h高温高压循环流化床锅炉，为单锅筒横置式，单炉膛，自然循环，全悬吊结构，全钢架П型布置。炉膛采用膜式水冷壁，蜗壳式绝热旋风分离器，尾部竖井烟道布置两级四组对流过热器。过热器下方布置三组膜式省煤器及一、二次风各三组空气预热器。2.2.1炉膛水冷壁系统炉膛断面尺寸为10401mm×5760mm，炉膛四周由管子和扁钢焊成全密封膜式水冷壁。前后及两侧水冷壁分别各有127-φ60×5与70-φ60×5根管子。前、后、侧水冷壁分成四个循环回路，由汽包底部水空间引出5根集中下降管，其中4根下降管通过20根的分散下降管向炉膛水冷壁供水，中间1根下降管通过6根分配管进入三组水冷屏。经过水冷壁换热后由24根引出管引至汽包，经水冷屏换热后由3根引出管引至汽包。2.2.2旋风分离器分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用高效蜗壳式气冷旋风分离器，在炉膛出口并列布置两只旋风分离器。整个物料分离和返料回路的工作温度为930℃左右。分离器内表面采用轻型炉墙,选用高强度耐磨浇注料。2.2.3汽包及汽包内部设备-4-2.2.3.1主要参数汽包内径φ1600mm厚度100mm筒身长10900mm汽包正常水位汽包中心线以下180mm（O水位）水位正常波动值±50mm2.2.3.2结构图2.2.4燃烧系统燃烧系统主要有给煤装置、排渣装置、石灰石供给装置、煤泥及合成驰放气燃烧系统、布风装置和点火系统及返料回灰系统。2.2.5给煤装置给煤装置为4台称重皮带式给煤机。给煤机与落煤管通过膨胀节相连，同时竖直-5-段落煤管安装有电动插板阀。给煤装置的给煤量能够满足在一台给煤装置故障时，其余3台给煤装置仍能保证锅炉100%额定出力。落煤管上端有送煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和引入的送煤风沿着落煤管滑落到炉膛。由于给煤管内为正压，给煤机必须具有良好的密封。播煤风管连接在每个落煤管的端口，并应配备风门以控制入口风量。2.2.6布风装置风室由专门制作的U形膜式水冷壁及两侧水冷壁组成，风室内浇注100mm厚的中质保温混凝土。防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷度。燃烧室一次风从后墙2个风道引入风室。一次风通过布置在布风板上的风帽均匀进入炉膛，流化床料。二次风通过分布在炉膛前后墙及侧墙上的二次风管喷嘴分两层送入炉膛下部空间。2.2.7排渣装置底渣从水冷布风板上的四根水冷放渣管排出炉膛，其中两根接冷渣机，另两根做事故排渣管。出渣量以维持合适的风室压力为准。满负荷运行时的风室压力为13000Pa左右。2.2.8石灰石给料脱硫装置本锅炉按添加石灰石脱硫设计，石灰石通过石灰石仓、仓泵、石灰石旋转给料机气力输送至锅炉前墙二次风支管。脱硫的石灰石耗量每小时3吨，按钙硫比2.5计算。脱硫效率为90%。2.2.9床下、床上点火燃烧器两台床下点火燃烧器并列布置在炉膛水冷风室后侧。由点火油枪、高能电子点火器组成。点火油枪为机械雾化式，燃料为0#轻柴油。每支油枪出力1000kg/h，油压2.45MPa，油枪所需助燃空气为一次风。空气和油燃烧后形成850℃左右的热烟气。从水冷风室上的布风板均匀送入炉膛。为了便于了解油枪点火情况，点火燃烧器设有观察孔。为加速锅炉点火或者便于锅炉扬火，床上设置3只点火油枪，分别从前墙2只落煤管和一只二次风支管设置，每只出力400Kg/h。床下点火燃烧器相关参数：点火用油量及风量：点火油枪油压：2.45MPa每只油枪喷油量：Q=1000Kg/h进点火燃烧器的风量80000Nm3/h-6-进点火燃烧器的风压8000Pa(G)2.2.10返料回灰系统旋风分离器下接有返料器，返料器内的松动风与返料风采用高压冷风，由小风帽送入，松动风与返料风的风帽开孔数量有差别，返料风大，松动风小，并采用分风室送风。返料器的布风板还设有φ108×6放灰管。2.2.11过热器系统及其调温装2.2.11.1本锅炉采用辐射和对流相结合，并配以二级喷水减温器的过热器系统。饱和蒸汽从汽包由8根φ159×12的管子引至包墙过热器进口集箱，随后经顶部包墙、后包墙进入后包墙下集箱，进入后包墙下集箱后通过转角集箱进入两侧包墙下集箱，随后上行，再进入两侧包墙上集箱，后由8根支管引入前包墙上集箱，依次经过前包墙中间集箱、前包墙下集箱（低温过热器入口集箱）。前包墙下集箱作为低温过热器入口集箱，低温过热器φ38×5光管顺列布置。为减少磨损，一方面控制烟速，另一方面加盖防磨盖板。过热蒸汽从低温过热器出来后，通过出口集箱从两端连接管分别引一级喷水减温器进行粗调，减温可以通过调节减温水量来实现。过热蒸汽经一级减温后进入屏式过热器，屏式过热器布置在炉膛上部，采用φ42×6，12Cr1MoVG的管子，使屏过不会产生磨损，再经连接管交叉后从两侧分别引二级喷水减温器进行细调，最后经高温过热器加热后引入出口集箱，高温过热器采用φ38×5，12Cr1MoVG与12Cr2MoWVTiB的管子。两级减温器的喷水量分别为6.73t/h、1.69t/h。减温水调节范围控制在减温水设计值的50～150%以内。2.2.11.2防磨结构上采用如下布置形式（1）高、低温过热器管均采用顺列布置，第1排管子加防磨盖板，弯头也有防磨板，防止磨损；（2）屏式过热器采用膜式过热器，仅受烟气纵向冲刷，在屏式过热器的下部浇注耐磨浇注料，距布风板距离大于15米。屏式过热器处的烟速为5m/s；（3）水冷屏下部浇注耐磨浇注料；（4）高温过热器处的烟速为10.1m/s，低温过热器处的烟速为8.4m/s。2.2.12省煤器省煤器布置在尾部对流烟道内，呈逆流、水平、顺列布置。省煤器的给水由分配集箱引入省煤器入口集箱，经省煤器受热面逆流而上，进入省煤器中间集箱，然后由-7-吊挂管引至省煤器出口集箱，再由省煤器出口集箱通过连接管引至给水总集箱后在进入汽包。2.2.12.1尾部竖井烟道中设有三组膜式省煤器，均采用φ32×4的管子，错列布置，横向节距90mm，具有较好的抗磨性能。省煤器管的材质为20G/GB5310高压锅炉管；2.2.12.2省煤器管束最上排装设防磨盖板，蛇形管每个弯头与四周墙壁间装设防磨罩。省煤器的平均烟气流速控制在8m/s以下；2.2.12.3在汽包和下级省煤器之间设有再循环管道，以确保锅炉在启动过程中省煤器有必要的冷却；2.2.12.4锅炉尾部烟道内的省煤器管组之间，均留有人孔门，以供检修之用；2.2.12.5省煤器出口集箱设有排放空气的管座和阀门，省煤器入口分配集箱上设有两只串联DN65的放水阀与酸洗管座。2.2.13空气预热器2.2.13.1管式空气预热器采用卧式、顺列结构，沿烟气流程一、二次风交叉布置，各有三个行程,每两组空气空气预热器之间均留有800㎜以上空间,便于检修和更换；2.2.13.2空气预热器管子迎烟气面前三排管子采用φ42×3.5的厚壁管,其余采用φ40×1.5的管子。2.2.14锅炉范围内管道2.2.14.1本锅炉给水操纵台为二路管道给水.给水通过给水操纵台从锅炉后侧引入省煤器进口分配集箱；2.2.14.2锅筒上装有各种监视、控制装置，如装有两只高读双色水位表、一个低读电接点水位表，三组供自控用双室平衡容器。二只安全阀以及压力表、连续排污管、紧急放水管、加药管、再循环管、自用蒸汽管等管座。定期排污设在集中下降管下端以及各水冷壁下集箱。2.2.14.3集汽集箱上装有向空排汽管和反冲洗管路，2个安全阀，以及压力表、疏水、放气、旁路等管座。此外，在减温装置和集汽集箱上均装有供监测和自控用的热电偶插座。为了监督运行，装设了给水、锅水、饱和蒸汽和过热蒸汽取样装置。在主汽集箱的右端装有电动闸阀，作为主蒸汽出口阀门。-8-2.2.15吹灰装置为了清除受热面上的积灰，保证锅炉的效率和出力，本锅炉在尾部烟道侧墙设置10只吹灰器预留孔，其中高温过热器、低温过热区域4只，省煤器区域2只，空预器区域4只。吹灰器采用声波吹灰器。2.3锅炉性能说明2.3.1超负荷能力。本锅炉在设计时充分考虑了锅炉的超负荷能力,锅炉铭牌蒸发量为260t/h。2.3.2调温能力。为保证锅炉蒸发量在100％B-MCR范围内、过热汽温达到540℃,本锅炉采用两级喷水减温装置.本锅炉设计最大喷水量可达12t/h，额定负荷时约为8.4t/h。当负荷低于50％可在保证燃烧稳定的前提下通过适当加大风量,提高炉膛出口过剩空气系数使汽温达到要求（额定负荷时过剩空气系数为1.2）。2.3.3低负荷能力。本锅炉的设计煤种为烟煤+煤泥+煤矸石混合,在燃用设计煤种时锅炉能够在40～100％额定负荷范围内稳定燃烧。2.3.4在钙硫摩尔比2.5：1时,保证锅炉脱硫效率≧90﹪,脱硫后的排放326mg/Nm3。2.3.5锅炉飞灰含碳量﹤8％,炉渣含碳量﹤2％，锅炉NOx的排放﹤400mg/Nm3。2.3.6烟、空气量：（按260t/h计算）2.3.6.1一次风量：216000m3/h；一次风压：15000Pa。2.3.6.2二次风量：145000m3/h；二次风压：12000Pa。2.3.6.3引风量：357000Nm3/h；锅炉本体阻力：9800Pa。2.3.6.4返料风流化风机风量：5304m3/h；风压：29400Pa；返料风机数量为三台,两开一备，同时应定时切换。3工艺过程概述3.1生产原理蒸汽的产生是一个由水转化为蒸汽的物理过程。即锅炉水冷壁内的水与炉膛内循环流化的高温物料进行热交换，产生饱和蒸汽，饱和蒸汽进一步被高温烟道内的过热器加热和经过减温器降温后得到一定压力和温度的过热蒸汽。锅炉汽水循环为自然循环，即依靠低温进水端与高温加热端的温差形成的汽水