3-2013机械制造技术期末考试习题汇总-北京印刷学院

机械制造技术基础复习材料单项选择知识要点：①构成工序的要素之一是同一台机床②普通车床的主参数是床身上工件最大回转直径③大批大量生产中广泛采用专用夹具④在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为前角⑤刃倾角是主切削刃与基面之间的夹角。⑥同一工步要求加工表面和切削刀具不变⑦大批大量生产的工艺特点广泛采用高效专用设备和工具、设备通常布置成流水线形式、广泛采用互换装配方法⑧在切削加工中主运动可以是工件的转动、工件的平动、刀具的转动、刀具的平动⑨切削用量包括切削速度、进给量、切削深度⑩机床夹具必不可少的组成部分有定位元件及定位装置、夹紧元件及夹紧装置11表面层加工硬化程度是指表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比12原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即工艺系统的精度13误差的敏感方向是过刀尖的加工表面的法向14工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度倒数之和的倒数15误差复映系数与工艺系统刚度成反比16磨削加工中，大部分磨削热传给工件17加工塑性材料时中速切削容易产生积屑瘤和鳞刺。18尺寸精度的获得方法有切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法19零件加工表面粗糙度对零件的耐磨性、耐蚀性、抗疲劳强度、配合质量有重要影响。20主轴回转误差可以分解为径向跳动、轴向窜动、倾角摆动等几种基本形式。21在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有工件刚度不足、车床纵向导轨直线度误差22误差因素中属于随机误差的因素有工件定位误差、夹紧误差、毛坯余量不均引起的误差复映23误差因素中属于随机误差的因素有机床几何误差、调整误差24消除或减小加工硬化的措施有加大刀具前角、改善工件的切削加工性、提高刀具刃磨质量25重要的轴类零件的毛坯通常应选择锻件26基准重合原则是指使用被加工表面的设计基准作为精基准。27工艺路线优化问题实质上是寻找最短路径问题。28为改善材料切削性能而进行的热处理工序，通常安排在粗加工后、精加工前进行29箱体类零件常采用一面两孔作为统一精基准择粗基准最主要的原则是保证相互位置关系原则、保证加工余量均匀分配原则30采用统一精基准原则的好处有有利于保证被加工面之间的位置精度、可以简化夹具设计与制造31平面加工方法有车削、铣削、磨削、拉削32研磨加工可以提高加工表面尺寸精度、提高加工表面形状精度、降低加工表面粗糙度机械制造技术基础复习材料33安排加工顺序的原则有先基准后其他、先主后次、先面后孔和先粗后精。34采用工序集中原则的优点是易于保证加工面之间的位置精度、便于管理、可以减小工件装夹时间35装配系统图表示了装配过程36一个部件可以有一个基准零件。37汽车、拖拉机装配中广泛采用完全互换法38装配尺寸链组成的最短路线原则又称一件一环原则。39装配的组织形式主要取决于产品成本40机器由零件、组件、部件、装配而成。41机械装配的基本作业包括清洗、连接、调整、、检测、平衡、修配等。42常见的可拆卸连接有螺纹连接、销连接、键连接等。43协调环通常选易于制造、可用通用量具测量的尺寸。44分组选配法进行装配时适用于大批量生产配合精度要求很高参与装配零件数较少的情况。45安排装配顺序的一般原则包括先内后外、先下后上、先大后小等。3.判断题①采用复合工步可以提高生产效率。∨②大批量生产中机床多采用“机群式”排列方式。×③材料成形法目前多用于毛坯制造。∨④在加工工序中用作工件定位的基准称为工序基准。×⑤精基准是指在精加工工序中使用的定位基准。×⑥附加基准是起辅助定位作用的基准。×⑦直接找正装夹可以获得较高的找正精度。∨⑧划线找正装夹多用于铸件的精加工工序。×注：划线找正装夹精度不高，很少用于精加工工序。⑨具装夹广泛应用于各种生产类型。∨注：在单件小批生产中可以使用通用夹具或组合夹具⑩欠定位是不允许的。∨11过定位系指工件实际被限制的自由度数多于工件加工所必须限制的自由度数。×12注：过定位的基本特征是工件的某一个（或某几个）自由度被重复限制，不能单纯从限制的自由度数目多少判断是否过定位13定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。×注：不完全，工件定位表面制造不准确也会引起定位误差。14组合夹具特别适用于新产品试制。∨15正交平面是垂直于主切削刃的平面。×注：当刃倾角≠0时，主切削刃与基面不平行。16精加工时通常采用负的刃倾角×17注：刃倾角为负值时，切屑流向已加工表面，会使已加工表面损伤。18零件表面的位置精度可以通过一次装夹或多次装夹加工得到。∨机械制造技术基础复习材料19零件表面粗糙度值越小，表面磨损越小。×20零件表面残余应力为压应力时，可提高零件的疲劳强度。∨21粗糙表面易被腐蚀。∨22在机械加工中不允许有加工原理误差。×23工件的内应力不影响加工精度24主轴的径向跳动会引起工件的圆度误差。∨25普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。∨26采用预加载荷的方法可以提高接触刚度。∨27只要工序能力系数大于1，就可以保证不出废品。×28工艺规程是生产准备工作的重要依据。∨29编制工艺规程不需考虑现有生产条件。×30编制工艺规程时应先对零件图进行工艺性审查。∨31粗基准一般不允许重复使用。∨32轴类零件常使用其外圆表面作统一精基准。×33铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工。×34抛光加工的目的主要是减小加工表面的粗糙度。∨35工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值。∨36中间工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度来确定。∨37直线尺寸链中必须有增环和减环。×38工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的。×39零件件是机械产品装配过程中最小的装配单元。∨40套件在机器装配过程中不可拆卸。∨41过盈连接属于不可拆卸连接。∨42配合精度指配合间隙（或过盈）量大小，与配合面接触面大小无关。×43配合精度仅与参与装配的零件精度有关。×44直线装配尺寸链只有一个封闭环。∨45自动装配中应尽量减少螺纹连接。∨简答题：1、习图2-4-6所示零件，外圆及两端面已加工好（外圆直径01.050D）。现加工槽B，要求保证位置尺寸L和H。试：1）定加工时必须限制的自由度；2）选择定位方法和定位元件，并在图中示意画出；3）计算所选定位方法的定位误差。①必须限制4个自由度：ZXZY,,,。②定位方法如习图ZBL（D）YHZX习图2-4-6ans机械制造技术基础复习材料2-4-5ans所示。③定位误差：对于尺寸H：0DW对于尺寸L：0DW2、下图所示：在车床上加工心轴时，粗、精车外圆A及肩台面B，经检测发现A有圆柱度误差，B对A有垂直度误差。试从机床几何形状误差的影响，分析产生以上误差的主要原因。产生A面圆柱度误差的主要原因有：（1）车床导轨直线度误差；（2）主轴回转轴线的角度摆动；（3）主轴径向跳动（4）床身导轨和主轴回转轴线在水平面内或垂直面内不平行；（5）导轨扭曲。产生B面对A面不垂直的主要原因有：（1）主轴轴向串动；（2）刀架横溜板导轨与主轴回转轴线不垂直。3、分析习图4-4-2所示的三种加工情况，加工后工件表面会产生何种形状误差？假设工件的刚度很大，且车床床头刚度大于尾座刚度。机械制造技术基础复习材料a）在径向切削力的作用下，尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量，加工后工件外圆表面成锥形，右端止境大于左端直径。b）在轴向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用会产生顺时针方向的偏转。若刀具刚度很大，加工后端面会产生中凹。c）由于切削力作用点位置变化，将使工件产生鞍形误差，且右端直径大于左端直径，加工后零件最终的形状参见第3题（b）图。4、分析在车床上用两顶尖装夹工件车削细长轴时，出现如图2所示形状误差的主要原因是什么？(1）车床纵向导轨直线度误差；主轴角度摆动、径向跳动；工件刚度不足。（2）车床纵向导轨直线度误差；主轴角度摆动、径向跳动；车床纵向导轨与主轴回转轴线在垂直面内平行度误差；机床刚度不足，工件刚度足够。（3）主轴角度摆动、径向跳动；导轨扭曲；车床纵向导轨与主轴回转轴线在水平面内平行度误差；尾顶尖刚度不足；刀具热变形；刀具磨损。计算题1、在无心磨床上磨削销轴，销轴外径尺寸要求为φ12±0.01。现随机抽取100件进行测量，结果发现其外径尺寸接近正态分布，平均值为X=11.99，均方根偏差为S=0.003。试：①画出销轴外径尺寸误差的分布曲线；②计算该工序的工艺能力系数；③估计该工序的废品率；④分析产生废品的原因，并提出解决办法。①分布图②工艺能力系数CP=0.2/（6×0.003）=1.1③废品率约为50%1211.99。分布曲线（公差带）机械制造技术基础复习材料④产生废品的主要原因是存在较大的常值系统误差，很可能是砂轮位置调整不当所致；改进办法是重新调整砂轮位置。2、所示a）为一轴套零件，尺寸mm3801.0和mm8005.0已加工好，b）、c）、d）为钻孔加工时三种定位方案的简图。试计算三种定位方案的工序尺寸A1、A2和A3。1）图b：基准重合，定位误差0DW，1.0101Amm；2）图c：尺寸A2，10±0.1和005.08构成一个尺寸链（见习解图5X4-2c），其中尺寸10±0.1是封闭环，尺寸A2和005.08是组成环，且A2为增环，005.08为减环。由直线尺寸链极值算法基本尺寸计算公式，有：10=A2－8，→A2=18mm习图5-4-3ansc）A210±0.180－0.05d）A3380－0.110±0.180－0.052019.95。（公差带）19.9分布曲线19.98不合格品率c）d）a）b）习图5-4-2A3A2A110±0.180－0.05380－0.1机械制造技术基础复习材料由直线尺寸链极值算法偏差计算公式：0.1=ESA2－（-0.05），→ESA2=0.05mm;-0.1=EIA2－0，→EIA2=-0.1mm。故：05.01.0218Amm3）图d：尺寸A3，10±0.1，005.08和构成一个尺寸链（见习解图5X4-2d），其中尺寸10±0.1是封闭环，尺寸A3，005.08和01.038是组成环，且01.038为增环，A3和005.08为减环。由直线尺寸链极值算法基本尺寸计算公式，有：10=38－（A3+8），→A3=28mm由直线尺寸链极值算法偏差计算公式，有：0.1=0－（EIA3+（-0.05）），→EIA3=-0.05mm;-0.1=-0.1－(ESA3+0)，→ESA3=0。故：005.0328Amm3、所示为双联转子泵的轴向装配关系图。要求在冷态情况下轴向间隙为0.05～0.15mm。已知：1A=41mm，42AA17mm，3A=7mm。采用完全互换法，按等公差原则,选取3A为协调环，试确定各组成零件的公差和极限偏差。完全互换法：06.00141A，001.04217AA，05.007.037A21043习图6-4-3机体外转子隔板内转子壳体